观察机床正常时，加工出的凸轮轮廓误差完全可以控制在±O.01mm以内。故障时普遍超差O.04mm，有些地方甚至达0.1mm。

　　该机是从德国SCHIESS／KOPP引进的凸轮铣、磨床，型号FSK32.3CNC，配用瑞士ATEK生产的AG.5200数控系统。

　　影响加工精度的故障往往较难一次判断正确，首先应从大类上区分故障部位，例如是电气方面还是机械方面问题。认真分析凸轮精度检测报告，发现误差最大的地方出在凸轮由升程转入降程或降程转入升程的过渡部分，也就是说在对应坐标轴反向的地方，这就提示问题可能与反向间隙有关。

　　（1）反向间隙检查：在CNC一侧使用单脉冲按键，产生每次O.0lmm的位移指令，在U轴拖板和床身之间夹持一个百分表，观察拖板的实际位移，结果发现CNC给出O.Olmm位移指令时，拖板的实际位移在O.04～0.06mm不等，而在坐标轴反向时甚至可达0.14mm。值得特别注意的是，坐标的实际位移距离比指令给出的位移偏多而不是偏少，由此判断出问题是在电气方面而非机械故障。

　　（2）进一步分析：从实际位移多于指令位移值看，问题极大可能出在U轴的位置反馈环节上，也就是说，当CNC的运动指令发出后，机床实际位移已达到O.Olmm时，CNC却并没有收到相应的反馈脉冲，直到超过指令位置后，反馈脉冲才进入到CNC中，由此可以肯定反馈环路并没有断，只是反馈环路中某些部分性能不良所致。

　　（3）故障检查与隔离：先交换了u轴与V轴的光栅前置放大器，问题没有解决；更换了CNC位置反馈接口板，故障依旧；进行u轴和V轴位置环互换，即用u轴指令使v轴移动；而V轴指令使U轴移动。结果前一种情况正常；后一种情况不正常。说明问题出在U轴的光栅尺上；拆下光栅尺检查，发现静尺的保护铝壳已被动尺尺座严重拉伤，刮下的铝屑掉入尺内，使动、静尺之间的相对运动受阻，很明显这就是故障根源。

　　故障检修过程如下：使用油石、金相砂纸，将受损的保护铝壳滑道修复光滑。用分析纯酒精冲洗栅尺，将修复工作产生的铝屑全部冲出。特别注意，栅尺内有铝屑时，严禁使用任何东西擦光栅，一旦铝屑将光栅拉伤，整个尺子就报废了；待干燥后，用鹿皮轻擦一遍栅尺表面；重新校正栅尺安装精度，并把修复的光栅装好。试切削证明设备精度恢复正常……机床正常时，加工出的凸轮轮廓误差完全可以控制在±O.01mm以内。故障时普遍超差O.04mm，有些地方甚至达0.1mm。