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1.3.2磁阻式传感器优缺点
优点：允许的安装间隙较大，温度稳定性较好，精度最高。
缺点：对装配要求较高，为旋转敏感安装，易发生饱和，功耗大，且成本较高。
2 双霍尔曲轴位置传感器故障分析实例
2.1故障现象
一辆五菱荣光，装用B12RWD发动机，已行驶1.6万km，驾驶员反映车辆间歇性无法正常起动，或起动后加速无力，热车时更为严重。故障灯亮，报曲轴位置传感器无信号故障，并可读出对应故障码。
由产品设计工程师、标定工程师、品质工程师、售后工程师及供应商组成攻关团队，对各关联零部件进行检测，并根据检测结果对故障根本原因进行分析。
2.2故障的检查与排除
2.2.1零部件检测
传感器功能检测：对故障件按返回件分析流程进行功能检测，传感器输出高低电压、相位精度、上升、下降沿延时等基本参数满足技术要求，能通过在线功能检测。
传感器装配尺寸检测：传感器高度及中心距均能满足设计要求。
信号轮尺寸检测：测量信号轮外径、凸齿长度、凸齿高度、齿槽长度、信号轮厚度等基本参数，均符合设计要求（图7）。
变速器壳体关联尺寸检测：变速器装配孔及装配面到轴心的距离满足设计要求（图8）。
空气间隙校核：基于以上传感器、信号轮、变速器的尺寸测量数据，进行空气间隙校核。一计算示意图（图9）及方法如下：空气间隙C=A -B-D，分别取最大值、最小值、名义值进行计一算，确定空气间隙在设计范围0.3～1.7 mm内。
通过对以上各零部件的功能及尺寸检测，排除了制造问题和装配问题，确认各关联零部件符合设计要求。
2.2.2整车测试
由于在热车状态下故障更为严重，故为模拟实际工况，不断地起动车辆，通过多次反复试验，捕捉到了传感器发生故障时的信号输出特性（图10）。
从图10信号可看出，起动瞬间，曲轴位置传感器有780 ms的信号丢失，在信号丢失的时间内，整车无法正常起动，或起动后进入跋行模式，报曲轴位置传感器无信号故障，与用户抱怨一致。经看门狗复位后，传感器输出恢复正常。
2.2.3传感器试验室检测（图11）
通过整车试验，可以确定传感器在高温、震动的工况下更容易发生故障。为能更好地找出零件失效的根本原因，故在试验室进行的所有试验均以高温、震动作为试验的基本条件。
经过实际测试，高温时，由铁锤敲击而产生震动的瞬间，捕捉到传感器故障重现，有780 ms信号丢失，如图12所示。
2.3故障原因分析
传感器内部磁铁无固定，高温时各零部件热膨胀系数不一致，导致磁铁轻微移动，而使传感器检测到非正常的高频信号，此信号让传感器进入780 ms的自复位状态。处于自复位状态的传感器无法在系统同步时间内输出信号而导致ECU报错。
该IC芯片固有的自学习功能不能有效滤除非正常信号。
2.4解决措施
1）降低传感器对震动的敏感度，并在传感器内部增加树脂，以固定各零部件。
2）延长ECU由于曲轴位置传感器信号丢失而进入跋行模式的时间。
3）使用新的IC芯片，将传感器复位时间缩短，以与ECU更好地匹配。
3 结论
本文通过理论与实际结合的论述，对解决曲轴位置传感器设计开发和售后服务中的问题，具有一定的指导意义。
