柔性导线连接的可装配性更好，但对导线压接工艺性要求高，成本较高；硬性铜条连接的可装配性需要更高的产品尺寸精度来保证，但没有导线压接，可靠性更好，成本较低。
    5）熔断片的设计  对于板式熔断丝的设计，如果按照目前比较成熟的方式，就是沿用多个类似littelfuse公司的MIDI形式的熔断丝，如图6所示。这种结构的优点就在于熔断丝烧蚀后的更换比较容易，但这种结构就延续了需要使用较多螺母的弊端，对于可操作性及可靠性均会有一定的影响。

    因为板式熔断丝的使用位置的原因，一般都使用在最高级别的电源分配，只有在整车短路时才会烧毁，烧毁的几率较低，更换的频率也较低。而且一个集成式熔断丝的价格要比同样功能的多个MIDI熔断丝的价格要稍低。因此，目前板式熔断丝的发展趋势是开发集成式熔断丝，提高装配性和可靠对于需要考虑平台化的集成式熔断丝，确定各熔断丝容量之前，需要分析平台间常用功能的部件功率及工作逻辑，以便准确分析平台间的通用。

    6）端子设计  对于熔断丝盒内连接端子的设计，首先需要满足电流特性。最简单的计算方法就是端子的最小横截面积不小于压接的导线铜芯的横截面积，再进行温升试验来验证端子设计的准确性。
    还有一点非常重要的就是，相邻近的端子之间需要有防呆的结构设计，比如端子上设计防错结构和冲压数字符号，这样可以保证工人在装配时不会因为粗心而装配错误，降低装配错误率。如图8所示。

    其他需要确定的就是端子的安装方式、端子是否自带螺母、端子压接部位与蓄电池的间距、端子材料强度等信息。

    5 顶置正极熔断丝盒的产品验证
    1）模流分析  正极熔断丝盒产品结构数据设计过程中，应由产品工程师和模具工程师共同参与，以便实时确认产品结构的可制造性。结构设计完成后，应使用模流分析软件分析浇注时的模流方向，确认该产品的浇注流向是否顺畅，是否会存在局部气泡、空腔、收缩面不均、熔接痕位置差、表面变形等缺陷，通过更改浇注口位置、流道走向等是否可消除。
    2）部件台架、仿真试验  正极熔断丝盒模具件制作完成后，应按照QC/T 707-2004车用中央电气接线盒技术条件或同等约束力的标准，对产品进行电压降、耐电流强度性能、耐击穿电压强度性能、无载通风储存性能、耐低温性能、耐温度变化性能、耐温度、湿度循环变化性能、耐振动性能、耐久性等试验，确认产品的开发满足基本的产品标准要求。
    3）可靠性验证  正极熔断丝盒模具件制作完成后，应尽快按照公司可靠性路试流程，从杂合车的可靠性路试开始，进行3轮可靠性路试。路试过程要及时观察正极熔断丝盒的变化情况，确认该正极熔断丝盒的开发设计满足产品的可靠性要求。
                             
    6 结束语
    所谓顶置式蓄电池正极熔断丝盒，就是当空间位置、线束走向、外观、可靠性等对我们提出了更高的要求时，将蓄电池正极熔断丝盒主体和整车一级电源分配的熔断丝设计在蓄电池上方，同时结合整车布置、蓄电池结构、安装工艺等方面的因素，设计出一款现阶段比较有优势的熔断丝盒。
    顶置式蓄电池正极熔断丝盒并不能代表蓄电池正极熔断丝盒发展的惟一方向，它因为受到蓄电池型号及整车用电器功率的影响，如果一旦设计定型，则安装结构会导致其他不同尺寸结构的蓄电池不适合使用，集成式熔断丝的设计也会受到整车用电器总功率的选型限制。
    每一种蓄电池正极熔断丝盒也不可能是完美的，不会适用于所有车型和所有蓄电池，因此就需要在设计时考虑最适合本车型的蓄电池熔断丝盒。只有最适合的，才是最完美的。
    一个蓄电池正极熔断丝盒的设计虽然比机舱主熔断丝盒的开发稍微简单，但是开发时需要考虑的信息还是比较多的，因此需要反复进行修改、评审、验证等工作，才能更优化我们的设计。

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