2 设备基本要求
    2.1输送系统
    电动导轨采用304材质，直径D76，厚3 mm，轴径为D20。采用滚筒形式，整体的设计要提供最少的尖角、最少的缝隙和平滑焊缝，表面粗糙度＜3.2 Rm，以此提高其清洁性。侧板也采用304不锈钢，厚2.5 mm；电动导轨总长为5070 mm；需要根据工作细分为上桶段一置氮操作段（长1 278 mm），灌装称重操作段（长800 mm），补氮一上盖段（长1 036 mm），缓冲段（长920 mm），吊卸段（长1 036 mm），共5段；各段之间采用间接相接的方式。电动导轨宽为750 mm，高为200 mm（导轨高度等于台秤高度和台秤上滚动的高度之和）。根据包装桶大小以及安装动力系统的需要，要尽量降低导轨高度，便于在吊卸段将包装桶从导轨转移到地台板。电动导轨采用13齿10A链轮，链轮材料为45号钢调质处理，齿面采用高频淬火，辊子间距118 mm。电动导轨配有固定支座及可调节地脚；电动导轨就位后机身稳定并方便位置和高度的调节。电动导轨承载为100 k梦根。电动导轨的运行速度保持为（1～10） m/min，可以通过变频器调节运行速度。电动导轨需要配备4台电机，电机采用分离外置式，采用工业专用万向联轴进行动力传递，电机设置过载保护。电动导轨控制面板含有工作、故障状态指示灯和警笛等声光报警功能。电动导轨与包装桶直接或间接接触的垫圈、密封圈和O型圈只用具有食品认证资质的聚合材料。
    2.2灌装系统
    置氮口有两条气路，分别与包装桶的两个口相连，一条抽真空，另一条用于填补氮气。置氮口用塑料管连接，在管道末端位置采用软塑料、吸盘形式的置氮口，其内径应略大于包装桶进口外径，保证抽真空和填补氮气过程的密封。抽真空时真空度＞0.05 MPa，氮气口出口压力＞0.1 MPa。置氮段设置侧送风，设置水平流的高效过滤器和隔离柜1套，含德国EBM风机，可更换的效率为99.995%、0.3 μm的H14高效过滤器和均流板，设置1个压差计。
    灌装口外径小于包装桶进口，流量妻56.7L/min（每个包装桶灌装3.5 min），满足生产需要。上方车间顶部具有强排风设备，及时排出多余氮气。灌装口应有自吸装置，在灌装完毕时，保证没有油滴滴落。且带有自动识别功能，在灌装前对准口自动下移，灌装结束后自动上移、复位。灌装口与台秤有连锁装置，根据称量结果自动终止灌装过程，台秤上需要固定滚筒导轨，固定滚筒导轨的材质、表面粗糙度要求与电动导轨的相同，以提高生产线的连续性。台秤称量范围为0～500.0 kg，精度为0.5%o，采用触摸式控制屏，全中文显示，操作简单直观，并具有在线帮助功能、故障显示功能。称量过程采用西门子PLC控制，能够根据程序设定的重量和实际测量值，自动确定灌装的过程进行与终止。称量系统与PLC配套的高性能传感器和高度精确的执行单元，完成控制系统的检测及控制任务。PLC控制系统使用过程造成的油净重量的误差鉴0.5%o。
    灌装系统需要清洗的部件均采用快开的连接方式和不锈钢材质，灌装段采用气缸卡环的方式自动将包装桶对中，人员手工将料筒的进料口圆周适当转动进行对准和定位。系统如图3、图4所示，自动化程度高、稳定、可靠，满足生产自动化的需要，提高称量系统的稳定性和精度。且有手动终止装置，紧急状况下能够终止灌装过程。



    2.3缓冲间
    缓冲间为带洁净层流双门结构传递柜，前门红光定位能自动识别生产线上的包装桶，根据需要打开门，前后门连锁装置保证前后门不会同时打开，并有两个门的开启和关闭状态安全报警功能，防止料桶撞坏门。缓冲间内的风采用自循环系统，压力小于洁净区5 Pa，比一般区大10 Pa、防止气体回流，造成污染。
    2.4试运行
    由于转子泵从执行关泵指令到完全停止，有一个缓冲期，物料的气动隔膜阀得配合地延时关闭，如果关阀与执行关泵指令同时进行，则会造成管道憋压，引发安全事故。但阀的延时关闭，使管道内残留的油每次自流到桶里的量不一。解决措施：在转子泵的进出口增设一段带泄压阀的旁路，当管道压力达到0.45 MPa（滤芯的限压为0.5 MPa）时，自 动泄压。这样就可以在关泵的同时关阀，确保每桶油重量符合要求。

    3 结束语
    注射用油大句装线配备良好的减振、传动、变速、冷却、润滑装置，在维修保养周期内，连续满负荷生产条件下，没有明显漏油和温升现象，没有明显振动和噪声恶化现象，成品始终符合出厂标准。
 

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