2 热固性DMC零件后处理去飞边工艺方案
    热固性零件的飞边后处理工作量大、员工劳动强度大、效率低、费用高。近年来在原有简单吸风集尘台基础上，加大技改投入，针对大中小零件采取相适宜的去飞边工艺方案，大大降低了现场劳动强度，提升了生产效率。
    1）中小非外观件的处理
    公司采购了滚动封闭式喷砂去飞边设备，制品装在圆柱形网笼内滚动，周边高速塑料粒流射向工件，经过一定的时间，飞边毛刺得以清除。
    2）框架外壳等大件的处理
    公司设计定制塑件去飞边自动化喷砂产线，工件循环输送推进，对称多喷淋头，微粒软硬可调，一次性完成工件所有飞边的去除工作，极大的释放了公司产能，降低了制造成本。
    3）塑壳底座气动去飞边工装设计
    如图1所示，塑壳底座是数量最大的中型DMC制件，由于承受断路器Ics短路分断时巨大结构应力，制件强度要求高，普遍应用压塑加工工艺方案。

    塑壳底座模内顶出后，飞边较多，众多螺孔（30～40个）以及分型面周边需要整理。
    经过工艺分析，采用气动工装正压去除螺孔飞边加人工去除分型面周边方案，一次性去除40个孔的飞边，提升整理效率4～5倍，且投入小、效率高。
    本工装设计亮点有：
    （1）利用制件没有飞边的底面作为定位。排除分型面飞边对定位的干扰，定位可靠，且该面宽度上有差异，可做成防呆定位设计，确保制件按照预定方向送入。
    （2）正压空行程设计。由气缸完成制件的上下运动，上行时，有15 mm的空行程，定距拉板11随后带动卸料板10，制件一起上行，工件脱离冲头。员工从下顶块12与制件15 mm空隙处，提起制件，脱离定位框14，完成取件。下行时，毛坯制件放入定位框，气缸下行，带动定距拉板11，下顶块12下行15 mm后，下顶块与制件贴合，同时定距拉板压住卸料板10一起下行，完成全部孔的飞边切除动作。此方案气缸行程选型最短。
    （3）冲头浮动定位。制件由三维模型到模具结构设计，孔系众多，加工误差难免，工装若采用模型精确加工定位，其0. 0x的误差就会造成冲头与制件孔干涉，造成零件损伤或气缸动作困难。江苏大全凯帆电器股份有限公司创新设计，反向加大冲头与固定板的间隙，利用冲头插入制件实物孔后定位，在冲头与固定板配合间隙处，涂覆螺纹胶固化锁紧，方案降低了加工精度，却保证了精确定位，该方案在江苏大全凯帆电器股份有限公司目前18副去飞边工装应用中，一次装配调试完成，生产中稳定可靠，得到验证。
    （4）冲头的快换结构。在下模座上开孔，配套设计冲模封板，冲头损坏或定位调整时，仅需拆开封板，就能退出并更换冲头，方便快捷。

    3 结语

    热固性DMC制件主要存在加工效率低、后处理成本高的工艺难题，从制件的实际使用功效出发，合理选择其压塑、热固性注塑及传递模成型工艺方案，兼顾批量及装备投入与协作水平，从源头减少制品后处理工作量，有效的提升了塑件工段的加工效率。
    制品滚动去毛及大件制品喷砂去毛边产线装备的投入使用，结合自制塑壳底座气动去飞边工装的应用，极大地促进了企业的降本增效工作，对DMC制品的去毛边工艺具有良好的借鉴意义。
 

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