摘要：热固性不饱和聚酷玻璃纤维增强模塑料（DMC）制件主要存在加工效率低、后处理成本高的工艺难题，分析了DMC压塑成型、注塑成型、传递成型的工艺方案特点，给出了断路器中DMC制件的加工工艺方案选择原则。针对压塑加工件，采用塑壳底座气动去飞边工装设计，极大地提升了塑件后处理效率。

    电气用不饱和聚酷玻璃纤维增强模塑料（DMC）是一种优异的绝缘材料，在电气领域有着广泛的应用。相对于热塑性材料而言，具有高强度、高耐热性、低收缩、高阻燃以及高漏电起痕指数物性指标。根据制品的形状、尺寸的特性，使用场合的要求，成型可采用压塑成型、注塑成型、传递成型等方法。

    1 热固性DMC零件加工工艺方案
    1.1压塑成型法
    DMC原料直接加入高温的模具型腔和加料室，然后通用压机以一定的速度将模具闭合，原料在热和压力的作用下熔融流动，很快地充满型腔，原料交联固化成型后，开启模具顶出产品。压制流程一般是：模温设定一备料团（制坯）一模具打开并回程一放料团一合模压制一排气一保温一成型顶出。
    该方法的主要优点有设备和模具比较简单，适用于流动性较差的塑料，比较容易成型大中型制品，制件的收缩率小、变形小，对DMC的玻纤损伤小，适用于12 mm的长纤料，制品强度高。主要缺点是加工周期长，制品飞边毛刺较厚，后期处理繁杂，带有深孔和细长及形状复杂的制品难以制造。
    1．2注塑成型法
    热固性塑料注塑成型需在昂贵的专机上进行，模具结构上具有浇注系统，俗称“水口”。成型时，模具先闭合，原料在设备机筒内加热塑化，在螺杆推动下高速通过浇注系统，在流道内变为薄层与高温的流道壁接触，原料升温快而均匀，因而很快固化，最后打开模具，顶出浇注系统和制品。
    该法的主要优点有原料升温快，固化时间短，比压塑固化时间缩短了1/2，由于模具先闭合，制品分型面处不产生或只产生很薄的飞边，易于修剪，制品尺寸精度高，适用于深孔及细薄嵌件或形状复杂抽芯的中小制品。注塑加工最容易实现自动化，员工劳动条件大为改善。主要缺点是模具复杂，设备专机投资大，成型压力较高，对塑料的流动性要求高，适用于3mm左右短纤，由于螺杆及浇口的剪切作用，制品强度差，水口也增加了原料损耗。

    1 ．3传递成型法
    传递模又称压注模，相对上述2种工艺方案而言，传递模结构上也有水口，成型时，模具先闭合，塑料在模具加料室内熔融由活塞推入浇注系统。
    传递成型法的主要优点具有注塑法的大部分优点外，另有设备投资较小，改造普通四柱压机或配置专机。缺点是模具较复杂，成型压力较大，对塑料的流动性要求较高，适用中短纤、零件形状复杂又强度要求较高的中小制品。
    1.4断路器产品中DMC零部件工艺方案选用
    断路器产品中的DMC零件大小跨度很大，大型件约1000 mm×400 mm×120 mm，小件如硬币大小，因此，结合零件的具体使用工况、内在需求、批量、生产成本、制造单位协作水平，合理选择零件的制造工艺方案显得尤为重要。
    表1是断路器DMC零件制作工艺方案选择的一般原则。

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