4 冲程控制
    理想状态下，台车因热胀冷缩产生的冲程间隙一般在450～600mm，大多出现在小星轮与大星轮之间，烧结机尾部存在少许间隙。由于烧结机下平面从尾部弯道至小星轮有接近2°的坡度，因此台车产生自重下滑力，加上烧结机运行时的推力，均由小星轮拖动的发电机产生制动阻力来克服，使台车自然下滑并进入大星轮。为此提出通过检测台车在释放过程中产生的冲程间隙，由PLC系统自动修正速度匹配关系的方案，达到204速度实时调整、合理保持前后台车间隙的目的。

    4.1间隙测量
    该方案采用光幕测量方法来测量前后台车间隙。测量光幕由发光器、接受器组成，发光器发出的光直射到接受器后形成光幕系统。系统采用中心线测量安装方式，安装支架位于下平面轨道外侧，通过发光器和接受器之间的台车（即目标物体）阻挡一部分光线使其不能射到相应的接受器部件。测量光幕识别被挡通道发出的脉冲，而接受器不断寻找该脉冲，当找到后即完成一个通道的扫描；系统记录被遮挡通道，根据系统定义输出一个模拟量或开关量信号给上位机；上位机再对这些测量数据做进一步处理。
    上、下平面轨道及头尾弯道的总长度为固定值，正常生产时的单个台车膨胀量变化很小，紧邻台车间隙总量可忽略不计，台车冲程间隙一般出现在上平面机尾处（如图1中“a”）及下平面小星轮处（如图1中“b”）。烧结机尾部环境恶劣，粉尘大，烧结矿料温高，限制了光幕系统的安装与运行可靠性，因此选择在下平面安装。通过测量下平面台车冲程间隙，就可近似计算出上平面冲程间隙。
    4.2控制策略
    203与204存在速度关联y=A1×χ＋A2，其中y为204给定速度，χ为203给定速度，A1为比例系数，A2为基准常数。通常情况下，χ由操作人员根据生产量需求来确定，在外部条件不变时不会随意变更；A1、A2在控制程序中设定，操作人员也无法变更。在实际运行中，受台车、轨道、调速系统自身等因素影响，冲程不可能固定不变，当小星轮处间隙不存在后，其制动阻力减小，速度变慢直至速度反馈为零，203则必须停机。
    将A2视为基准值的中心值，系统允许围绕基准值上下波动，即y=A1×χ＋A2＋△S，△S可为正、负和零。当测量冲程间隙小于50mm时，表明冲程有缩小至零的趋势，系统自动减少速度给定值（△S为负值），小星轮速度变慢，台车释放时间延长；当测量冲程间隙大于350mm时，表明冲程有扩大的趋势，系统自动增加速度给定值（△S为正值），小星轮速度变快，台车释放时间缩短。这样，204运行速度就可与203实时匹配跟随，避免机械作用力相互影响，引起烧结机异常波动。
 

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