虽然事先采取了各种预防措施和其它措施来提高质量，但是仍然出现了质量问题。在这种情况下，应尽可能取回与该批产品相关的所有必要数据。英飞凌在生产流程中对每一批次进行了清楚的划分，以确保能够做到这一点。掌握第一手相关资料可以限制缺陷批次的配送，并且可将受影响的产品的数量减至最少。然而，这种系统相当复杂而且成本高昂，因此，它仅适用于那些发挥重大安全作用的产品，如用于安全气囊的器件等。

　　英飞凌在其Automotive Excellence计划中采取的进一步措施是在整个流程链的所有环节提供多个反馈机会。整个生产流程伴随着稳定的上游信息流。由于计算机辅助建模技术的进步，现在甚至可以确定模拟或混合信号芯片的电子功能，并且在开始进行实际生产之前，研究芯片与其它系统和软件交互情况。

　　在生产过程中每个工艺步骤之后，都要对输出参数进行统计检查，以尽快找出潜在的缺陷源头。提供直接测量装置参数的资源比如传感器等的流程基础设施，在这个环节非常重要，因为它们能够立即发现产品差异，允许操作人员在每个流程阶段做出即时响应。这种体制的优点包括：整个流程链的稳定性、降低用于分析和排除故障根源的成本和工作量，更低的损耗和产品差异，以及更快速的整体生产流程。英飞凌对最终测试阶段的统计流程控制同样设置了非常高的指标：如果发现芯片的任何一方面没有呈现高斯分布，即使芯片的功能在规范以内，该芯片也不会投入使用。

优异的产品质量基于稳定的生产流程

　　流程稳定性是获得优异产品质量的一个基本要求。流程稳定性部分取决于设备和工具的稳定性，英飞凌通过一系列针对性的计划来保持这一稳定性。英飞凌对使用的生产设备和工具进行了详细分析，并且缩短了维护和校准周期，以帮助评估并消除与装置故障相关的风险。对自动化流程监测与控制采取一致措施，以及迅速完成质量测定，能够让相关部门和人员战略性地介入当前和今后的生产步骤，从而克服生产中的差异，确保始终达到很高的质量水平。

通过不断改进质量实现零缺陷目标

　　所有这些措施的综合效应，已经使英飞凌不仅大大降低了缺陷发生的频率，而且显著加快了其学习速度。但是，将缺陷率降至零，不仅仅涉及实际的生产流程。要实现这一远大的目标还需要一定的心理素质，员工对待缺陷和故障管理的态度，也发挥着同等重要的作用。英飞凌要求各级员工都要对产品质量持一种客观的和毫不妥协的态度。我们很容易将缺陷视为一支团队或是一名员工的失误或错误，并对他们的解决方法持审视的态度，但这在半导体行业是不适合的。半导体行业通过涉及几百个独立步骤的流程制造高度复杂的产品。然后，根据所用材料和编程，这些产品被用于各种应用中，在这些应用中与其它系统交互，并和这些系统共享不计其数的接口。要完全消除这一复杂系统中的故障和不需要的交互，几乎是不可能的，因此，所有相关人员都应将看作科学和工程上的挑战，而不是一味地责怪或批评。

图 4 半导体生产中进行的质量检测示例，目的是在从芯片的设计、开发到生产和测试，
以及销售和物流的各个阶段实现零缺陷率。采用系统化的方法是实现零缺陷率的关键所在

　　总而言之，上述方法会带来两方面的效果：不断改进质量使英飞凌成为一个能够自我学习的组织；其零缺陷制度的成功典范，正在催生一种不愿容忍缺陷、竭尽所能避免缺陷的企业文化。一种基于零缺陷率的企业精神正孕育而生，这两方面的效果正在向公司的其它部门传播，甚至向生产领域之外的其它领域扩散。

采用系统化的方式是实现零缺陷率的关键所在

　　英飞凌发现这些措施已经取得了显著的成果。在短短两年时间之内，公司百万芯片零缺陷产品的比例已翻了一倍，达到60%，同时使缺陷率为百万分之一的产品数量减少了50%。如今，公司生产的面向汽车电子系统的产品中，有95%的缺陷率低于百万分之一。

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