故障代码显示零件出现开路故障主要是由于在EPB工作过程中，检测到整个回路阻抗超过软件设定的01值。同时在整个拉起或者释放过程中，如EPB工作时间超过设定的阈值，软件也会同时报运转超时故障。

    针对该问题，使用鱼骨图对各个环节进行分析（图7）。

3.1故障件基本尺寸、工艺等确认

拆解故障件执行器，对相关故障件的EPB执行器端口尺寸、内部接口电阻焊及齿轮等进行测量和结果分析，确认对应零部件无问题（图8）。而生产车间、装配设备和装配工艺等均符合原先设定要求。

3.2故障件性能参数测试

    对故障件进行怠速电流检测时发现，其电流波动较大，不满足设计要求（怠速电流）0.30 A）。故障件的电流检测如图9所示。

    故障件的电机空转电流波动大，电流最低值甚至小于0.20 A，不符合要求。如果此时操作EPB开关，整个回路中的阻抗在某个时候可能会大于55Ω（如电压12.00 V时，可得出此时电流值低于0.22 A），这样就触发代码1或者代码3。而如果此时还是一直操作开关，让E尸日持续工作，时间超过EPB夹紧或释放的要求，就会出现运转超时的故障，也就是代码2或者代码4。

    从以上基本的检测和测试，确认故障件本身零件是有缺陷的。

3.3开路控制软件逻辑

    集成式EPB系统中，PBC软件会对EPB总成在整个回路中的状态进行监控，ESC也会对外部输入的电压、回路的电流等监控判断，确认系统是否正常。而某型号ESC对整个系统回路判定接触不良或者开路条件：在持续195 ms内检测到通过回路的电压和电流有异常，则会报相应的错误。而对应作为最为关键的集成在ESC中的PBC软件在监控EPB本身回路故障时，是要求在200 ms内任何时间段出现2次阻抗值超标即算开路。

    电机怠速电路特性，其是一个按正弦波动的变化值，受影响因素很多；且电机工作在轮端，工作环境较为恶劣，无法保证电机的电流在任何时期都能精确稳定。同时ESC在整个系统中处于上一个等级，对各方面的要求设定应该是最严苛的。综合实际情况以及对安全的考虑，参考对标件和ESC故障控制逻辑的判断，确认之前设定的PBC软件监控回路开路故障逻辑较为苛刻。而且，之前的设定未对单独持续时间做具体要求，使得整体的控制逻辑不够严谨，容易造成误报等。

    对此确认调整PBC软件监控回路开路故障的策略：即要求EPB在执行过程中，检测到整个回路中持续200 ms线路阻抗值大于55Ω时才触发。这样的更改保留了对开路闭值的要求，也对阈值持续时间做了相应的定义，既避免了误报，也确保真实的故障能被检出。

    结合以上分析，可以确定零件本身质量不达标，以及回路开路故障监控策略不合理，是问题出现的主要原因。

 

    根据故障件以及对软件监控逻辑的分析，对整个零件和软件做相应的整改，具体调整措施如下。

   （1）增加零件端下线要求：EPB执行器怠速电流下限值100％检测并需要达标。

   （2）优化软件监控策略：EPB在执行过程中，检测到回路阻抗持续200 ms并且大于55Ω时才报开路故障。