3 电刷镀工艺
    3.1镀前准备
    （1）表面预处理。镀件表面应尽量光滑平整，应去除零件表面的毛刺、飞边，以免划破阳极包套。如零件有缺陷，例如划痕、擦伤或锐边的凹坑等，为了防止应力集中和保证修复质量，应将其根部和表面凿宽。凿宽的宽度应大于原来深度的2倍。根部和表面边缘都应圆滑过渡。如表面有密集的小坑或划痕，应将其去除。轴或孔如已磨损，应进行加工以消除其圆度及圆柱度误差。键槽和油孔可用石墨堵塞填平，以免边缘因电流集中而引起脱落。不需要修复的相邻部位需用绝缘漆或胶带纸加以保护。
    （2）机械或化学方法去锈及除油。零件电刷镀前必须去锈、除油。一般用钢丝刷、喷砂或砂纸去除锈斑；用汽油、丙酮或四氯化碳去除油污。
    （3）电净。电净是利用电净液通电后组织成分离解，在零件表面形成气泡，机械地把油膜撕裂，而电净液中的乳化剂则产生强烈的乳化作用，把油脂清除掉。其反应式如下：
      阴极4H2O +4e =2H2 +4OH-
    阳极4OH-－4e＝O2 +2H2O
      可见，在阴极上生成的气泡多于阳极，除油效果较好。所以在电净时零件一般接负极。但是对一于高强度钢，为了防止渗氢，电净时零件应接正极。电净后用清水彻底冲洗零件表面。
    （4）活化。活化是利用专门的活化液，通过电化学作用，彻底去除零件表面的氧化膜和其它杂质，从而露出新鲜基体金属，使镀层能与基体金属牢固地结合。活化时，零件的极性视金属材料和活化液的种类而定。
    3.2电刷镀
    为了得到结合强度高的镀层，并满足零件表面的各种工况要求，需要有针对性地合理选择镀液及其镀层的组合。一般包括起镀镀层（底层）、尺寸镀层（包括夹心镀层）和表面工作镀层3种。
    （1）起镀镀层。俗称底层。各类镀层在不同的金属材料上的结合强度是不一样的。有些电镀液，如高速铜-II，它不能直接沉积在钢铁上，因为两者之间电位差太大，强烈的置换反应会造成基体金属的严重腐蚀。有些镀层，虽然和某些金属的结合很好，但长期工作后会产生电化学腐蚀，或者因为互相扩散而降低其效能等。因此要镀一层底层，在工艺上称起镀镀层。实践证明，特殊镍和碱铜是较理想的底层，适用于各种钢、铸铁、镍、铜、铬、铝及其合金等。电刷镀时零件接负极，厚度为0.002～0. 01μm。电刷镀特殊镍时，先作无电擦拭2～5s后再接通电源，可改善镀层与基体的结合强度。
    （2）尺寸镀层。是指专门恢复零件尺寸的镀层。对于单一的金属镀层，随厚度的增加，其内应力逐渐增大，晶粒变得粗大，裂纹增多，其结合强度和镀层本身的抗拉强度也随之下降。在镀层过厚时，甚至会引起镀层的脱落，所以单一金属的镀层厚度应适当加以控制。单一金属镀层的安全厚度可参阅表1所示。

    （3）工作镀层。工作镀层是零件表面的最终镀层，其作用是满足零件表面的机械物理性能等特殊要求，比如耐磨镀层或装饰性防蚀镀层等。镀层结构的选择应根据被镀零件的具体情况而定。镀完后一般不需要再进行加工，必须加工时，可采用绿色碳化硅砂轮磨削加工。
    4 影响电刷镀质量的因素
    （1）工作电压和电流。电压低时电流较小，这时金属沉积速度慢，镀层光精细密，内应力小；电压高时电流相对较大，沉积速度快，镀层粗糙、发黑，甚至烧伤。工作电压与电流的选择应与镀液温度、阴阳极相对速度相匹配。
    （2）阴阳极相对速度。阴阳极相对速度太低时，镀层粗糙，脆化，有时造成镀层发黑，烧伤；阴阳极相对速度太快时，电流效率和沉积速度降低，甚至不能沉积金属。刷镀时应考虑与电参数相匹配，电压高、电流大时，相对速度也应大些。
    （3）镀液与工作温度。工作与镀液的温度均在50℃左右时，沉积速度快，内应力小，晶粒细密，结合强度高；温度较低时，应降低电压起镀，待工件温度升高再提高电压；温度过高（>70℃）时，则镀液蒸发加快，沉积速度降低。
    （4）被镀表面的湿润状况。被镀表面应在电刷镀过程中始终处于湿润状况，否则会使镀层钝化，继续刷镀会影响刷镀层的质量。
    （5）镀液的清洁度。刷镀溶液必须保证纯净、清洁，严防污染，特别要防止各种镀液的交叉污染。
    （6）刷镀前应多准备几个包裹好的阳极块，在进行电净活化、刷镀过镀层、刷镀工作层等工序时分别使用，每一包裹好的阳极块只能使用一种电镀溶液，不得通用、混用。

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