六、车身涂膜的烘干作业
      按照液体涂层的实际干燥程度，涂层干燥可分为3个阶段：完全干燥；表面干燥；实际干燥。干燥阶段“湿碰湿”或“表干连涂”工艺，可提高生产效率。漆膜尚未全部干透，还不具备涂膜应有的性能；漆膜已完全具备应有的各种保护装饰性能。溶剂挥发型漆最大的特点是干燥时间短。固化过程为物理过程，没有化学变化，干后漆膜仍能被原溶剂溶解，易于修复，所以涂饰过程是可逆的。影响挥发型漆固化速度的主要因素是溶剂的种类及其在涂料中混合的比例，生产场所的温湿度条件等。
      不同类型涂料的固化速度差别很大，光敏漆干燥最快，其次挥发型漆，油性漆干燥慢，聚合型漆介于挥发型漆与油性漆之间。一次涂饰较薄的涂层，对干燥速度和成膜质量都有好处，但总施工周期较长。在所有的施工影响因素中，温度最重要，每种涂料都有一定的烘干温度，若随意升高或降低，将影响涂膜品质。例如，氨基醇酸磁漆，在高于150℃温度下长时间烘烤，会使涂膜变色、变脆，耐久性降低；有机硅耐热漆如烘烤温度太低，则涂膜不能完全固化。当涂层周围空气温度高，或者基材表面温度高，或者涂层本身温度高，都会加速涂层的流平，改善成膜质量。在制定涂层干燥规程时，应针对具体条件（涂料类型，涂层厚度，加热方式等）进行试验确定。各种油基漆可自然干燥，也可以烘烤干燥。采用烘烤干燥方式时，必须待涂膜表面自然干燥后，才可进行烘烤。
    为保证涂膜品质，必须严格控制烘干室的温度和烘干时间。烘干时间和烘干温度不是简单的反比例关系，而是在一定范围内的曲线关系。因此，在确定某一种油漆的烘干温度和时间时，必须参考油漆产品技术条件，或者按照实际施工情况，通过试验来获得。

      七、车身涂膜固化工艺的发展趋势
      保护地球环境，减少大气污染的呼声越来越引起人们的重视，环境问题也非常强烈地左右着汽车和相关工业的发展。因此高固体化、水性化、粉末化一直是世界涂料行业开发新产品的基本方针和指导思想，并且在西方发达国家已成为现实，并在继续发展和完善。
      水性涂料以水作为溶剂，只有少量的醇、醚做助剂，采用不同的水性树脂配制而成。水性涂料在涂装时易出弊病，使用受到限制。水的表面张力大，颜色分散性差，难以获得高装饰性、耐蚀性好的涂膜性能；水的比热容大，难挥发，要求涂装环境的温度、湿度严格控制在规定范围内，一般不能与溶剂型涂料共用烘干室。
    车身涂膜的固化（干燥）工艺的发展趋向是节能减排（低温化、快速化、“湿碰湿”工艺），提高能源利用率（降低每辆车车身的涂装耗能量）。汽车车身涂膜固化过程随所采用涂料的成膜性能的演变而变化，其发展历程为：自然干燥（油性漆）一自干或低温（100℃以下）烘干（以硝基漆为代表的热塑性汽车涂料）一中温（100～120℃）烘干（以氧化聚合固化的醇酸树脂涂料为代表的热固性汽车涂料，每道漆都需要烘干，且膜厚不能大于25μm，也能自干，则干燥时间长达24h以上）一高温（120℃以上）烘干（以氨基醇酸树脂烤漆为代表的热同性合成树脂系汽车涂料，且适应较厚涂膜的烘干和“湿碰湿”涂装工艺）。
      在改进涂料配套性和固化性能的基础上，采取多涂层一起烘干的措施—“湿碰湿”工艺。已成熟的实例有：PVC车底涂层及密封胶不单独烘干，而与中涂或面漆一起烘干；又如3CIB（中涂、底色漆、罩光漆三涂层一起烘干），有机溶剂型体系的3CIB工艺已成为日本马自达汽车公司的轿车车身的标准涂装工艺，与原工艺相比，可节能减排15% （CO2）。水性涂料体系的3CIB工艺，也已获得工业应用。开发采用紫外线（UV）固化法和UV、热双固化法革新汽车车身涂膜固化工艺，大幅度缩短固化时间和降低固化温度，节能减排效果特别显著。UV固化涂料和UV、热双固化涂料已商品化。紫外光固化粉末涂装技术是由粉末涂装和紫外光固化两大技术综合而成的新技术。它的种种技术优势使它的应用范围超过了以往的热固性和热塑性粉末涂料。可以说是该领域中可产业化的新兴技术。
    八、结束语
    总之，涂料固化是一个复杂的物理变化与化学反应成膜过程，干燥工艺的设计应依据不同涂料种类，涂料性能，涂层厚度以及固化方法分别对待，决不可一概而论。加热干燥是提高生产效率提高涂膜质量的好方法，只要应用得当就能生产出完好的涂膜。
 

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