由挠度计算公式还可以看出触点接触压力F与L成反比，与b成正比，零件制造过程中L、 b变化是很少的，可忽略不计。在生产装配过程中产生变化的主要是L，弹片在铆接中，由于铆钉的松紧，造成弹簧与底座存有一定间隙，从而使固定点A相对后移使L相对增大，由挠度计算公式中可以看出F与L3成反比，因此接触压力F会减少。为了保证铆接工艺的可靠性，我公司已取消手工铆接，改用设备铆接，选用空心铆钉，采用旋铆的工艺方法来解决这一问题。

4 检测方法
通过以上对产品结构的受力分析和误差分析，我们在生产实践中可以对零件的关键尺寸进行严格控制。但是实际生产过程管控中，零件很难做到100%的一致性，生产过程中，零件尺寸总体在设计公差内波动，因此产品在最后组装过程中，必然会出现不良品，为了保证产品的最终出厂合格率，必须对装配后的接触座组件进行触点接触压力的100%检测。

触点接触压力检测，大多数的生产厂家通常使用测克器检查，这种检测方法的优点是比较直观，缺点是由于受检查人手法的影响和零件结构的限制，测量误差较大，且检查速度也较慢，只能用于OTS交样和小批试装，不能满足大批量生产的需要。因此我公司目前使用的是设备检查，即触点压力检测机，如图5所示。

采用精密的称重传感器，使弹簧接触片测试过程中得出精确的数据，当装配工人将产品放入载具中，由气缸将其移至检测区，位移过程中载具固定板下采用双滑轨的方式，使被测产品平稳到达检测区，气缸带动称重传感器上升至检测点，称重传感器检测到的数据转到计算机，人机界面上自动显示出测试的数据，然后气缸带动传感器下降，再由气缸将产品移至起始点。当产品检测出的数据符合技术标准所需的要求，则设备上另一个气缸带动钢针在产品上打点标识产品合格，筛选出不良品，保证产品接触压力100%合格。

5 总结
综上所述，通过对弹簧接触片的弹性变形分析计算，我们可以找到零件尺寸的关键控制点及有效的检测方法，影响组合开关触点接触压力的因素有fy、 L、 h、 b尺寸的变化，在初始挠度fy尺寸保证的情况下，h值的变化是影响触点接触压力的主要因素。通过对触点接触压力检测方法的比对，根据生产的需要，在前期产品的交样到小批试装的初级阶段，可以使用测克器进行手工检测；当进行批量生产时，使用传感器检查方法，可以大大提高生产效率，保证产品品质。

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