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全挂车倒车锁定装置是在主车倒车时，保证把倒车后推力顺利传递给全挂车，从而实现全挂车正常倒车的一种机构装置。某公司开发的QG7.5型越野全挂车，近期在定远试验场试验时，第一轮设计的倒车锁定装置出现倒车功能失效，为此，对失效原因进行了分析，并进行了结构改进。
新结构的QG7.5型越野全挂车倒车锁定装置是在原普通插销式倒车锁定装置的基础上进行升级改进的一种新装置。由于受该装置所处的安装空间、本身结构尺寸以及工艺安装方便性等因素的影响，而采用圆柱形定位销定位倒车锁定块，以此实现倒车锁定销的定位。但试验发现，满载倒车时，倒车锁定块所承受的Z轴转矩特别大，定位销不足以完全定位倒车锁定块，导致倒车锁定块有滑出倒车锁定位置的现象，无法实现倒车功能。
一、倒车功能失效的原因分析
经现场分析和实际试验后认为倒车锁定块之所以在倒车时滑出锁定位置，导致失效的原因如下：
定位销不能完全定位倒车锁定块，使倒车锁定块发生倾斜，无法限制全挂车Z轴转动而失效（见图1）。
在定位销能完全定位的情况下，倒车锁定气缸所能提供的最大转矩小于满载时全挂车作用在倒车锁定块上的转矩，不能有效限制全挂车Z轴转动而失效（见图2）。
二、优化改进措施
针对以上两方面问题，现场分别对其进行改进，具体措施为：
1．用两个长条形的矩形键（规格为10×14×90）分别代替原来的定位销，焊接在原来的安装板上，使其形成一个定位导轨，保证倒车锁定块不会发生倾斜（见图3）。
2．重新制作一个带手柄的定位销，在倒车时，将倒车手动开关拨到倒车位置后，将新制作的带手柄的定位销插入倒车锁定块销孔位置，即可弥补倒车锁定气缸力矩不足问题（见图4）。
三、改进结构的试验验证
通过此两条措施的改进，目前试验车辆的倒车锁定功能已能正常使用。相比于简易插销式锁定结构，其操作方便、容易、节省时间，且操作人员的安全性较高；相比于自动化程度较高的倒车锁定模式（自动倒车锁定模式，操作步骤较多），能有效减少驾驶员倒车时的劳动强度；故目前试验车辆的倒车锁定装置属于半自动化的中间状态。
