一、副箱气缸总成在使用中出现的问题及改进
    随着汽车工业的快速发展，商用车变速器的保有量也持续增加，在具体的使用过程中，部分零件的售后故障率较高，需要对其进行质量改进，以降低客户的抱怨和提升产品整体质量。我公司从2012年开始，连续3年将产品质量定位为公司年度主题，通过成立公司级质量改进项目，各部门指定相关人员成立项目工作小组，对售后数据进行统计和分析，旧件解析和故障模式分析，确认失效原因，制定针对性的改进措施，并进行充分验证，逐步切换使用改进后的产品，大大降低了售后故障率，其中副箱气缸改进项目改善效果明显，现对其改进过程进行简单的回顾：
    1．售后数据统计分析
    通过对2011年售后故障统计，副箱气缸总成故障逐月攀升，售后PPM在所有故障零件中处于高位，从气缸故障统计结果可以看到，气缸故障表现为O形圈磨损失效、气缸漏气、气缸拉伤、活塞发卡、气缸铸造缺陷等问题，其中O形圈故障及气缸拉伤2大因素占总故障率超过90%以上。
    2．旧件解析
    对故障件进行解析，发现O形圈磨损、偏磨、压变失效导致气缸漏气、窜气或漏油，气缸拉伤导致挂挡卡滞、难以挂挡、O形圈划伤或漏气。最后确认副箱气缸主要失效模式为O型圈失效和气缸损坏，具体见图3所示。

    3．要因确认和针对性改进措施
    要因确认和针对性改进措施见表1。

    4．充分验证
    通过对改进前后产品进行大量试验和试装验证，改进后的效果明显优于改进前。
    5．具体改善对策实施和实施节点
    具体改善对策实施和实施节点见表2。制定具体的实施计划，严格按照时间节点完成各项内容。

      6．效果验证
    通过3年的持续改进，副箱气缸总成故障下降86%，故障索赔金额降低73%，改进效果非常明显。

    二、新结构气缸的设计应用
    1．双支撑结构副箱气缸的开发
    现有副箱气缸结构属于悬臂梁结构，因结构因素，造成了拨叉轴、拨叉轴孔和缸壁的拉伤、偏磨、O形密封圈窜气、漏气等故障，通过质量改进，我们新设计了双支撑结构的气缸总成，彻底改变目前气缸悬臂梁结构的弊端，通过试验和试装验证，效果很好，气缸拉伤、漏气、窜气等问题明显改善，从结构上大大提升了副箱气缸总成的性能。图4所示为普通气缸和双支撑气缸的对比图。
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    2．带自锁双支撑结构气缸的开发
    双支撑气缸切换使用后，部分箱型出现了新问题：副箱掉挡、气缸盖螺塞脱落和副箱气缸断裂。针对以上现象，我们对双支撑副箱气缸总成结构进行优化改进，开发了带自锁双支撑结构的气缸总成，具体见图5。

      实际工况中，主副箱结构变速器根据使用要求，副箱会处于3种工作位置：低挡、高挡和中间位置，其中在取力器停车取力时，副箱才会处于中间位置，整车在正常行驶过程中，变速器副箱只能处于低挡或高挡位置；变速器有2路控制气路分别连接双支撑气缸的高挡和低挡气孔，副箱拨叉通过螺栓装配在换挡拨叉轴2上，当变速器控制气进入双支撑气缸1、活塞会带动换挡拨叉轴轴向运动，从而使副箱能够在高低挡之间自由转换；通过选择合适的弹簧7和钢球S，并在换挡拨叉轴2尺寸对应部位加工自锁槽9，使其不仅能保证自锁功能，而且不影响副箱在高低挡之间的自由转换；通过CAE计算分析和试验验证，优化了双支撑气缸的结构，增加加强筋，使其强度更高，能够满足复杂的使用工况而不发生断裂，并且在满足设计和使用要求的前提下，降低了气缸的重量，单个气缸降重达0.14kg，降低了气缸整体重量和成本；针对气缸盖螺塞漏气现象，将螺塞4改为非标零件，增加了螺纹连接长度和预涂胶，并改变垫片5材质，提升密封性能。

    三、结论
    质量改进是公司一项非常重要的工作，我们通过对副箱气缸总成的持续改进，不仅掌握了整个产品改进的流程，并从中学习和总结经验，使售后故障明显下降，大大提高了客户满意度。
 

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