摘要：随着我国现代化建设与城市化进程的不断推进，当前私家车保有量稳步提升，整个汽车市场也得到了长足的发展。结合实际生产经验，本文着重就总装车间生产线的平衡率问题进行综合阐述，包括其制约因素以及提升的具体方法均进行一定程度的探讨，以期能够促进相关行业全面可持续发展。

    1 生产线平衡率概述
    1.1生产线平衡定义
    生产线平衡即生产线上各工序所需的时间处于平衡状态，各工序作业人员的操作时间尽量保持一致，以提升装配生产的效率，降低时间、人力成本。
    1.2生产线平衡目的
    提升总装车间生产线平衡率可以降低生产过程中的时间、人力成本，减少等待与搬运的时间，并且可以对异常情况进行及时处理，降低生产损失，同时可以加强员工的自律性，以减少管理浪费成本，从而降低企业生产成本，提高生产效率。

    2 总装车间装配平衡率存在的问题
    2.1设备自动化程度低
    由于我国汽车工业发展起步较晚，生产线建设还不成熟，依然存在自动化程度较低的情况。但是在管理模式上已经逐渐靠近西方发达国家。精益生产是来源于丰田公司的生产结构模式，其主旨就是通过综合利用各种资源，实现均衡以及成本控制最终实现企业经济效益有效提升的目的。这种管理模式要求管理人员在管理中必须要具有针对性，流程包括防错、标准化作业以及生产线平衡墙等工作。精益生产作为当代制造型企业发展过程中不可避免的过程，其对于企业改善生产现状，提升企业品牌形象以及产品质量都具有一定的帮助。
    2.2需求与产能之间的矛盾问题
    汽车工业发展速度的提升以及规模的扩大有效降低了产品售价，使得私家车进入千家万户成为可能，但是同时由于市场导向以及人们的消费导向问题，往往会出现热门车型供不应求的情况，如何调整生产线结构以匹配市场情况，实现成本控制与利润之间的关系也就成为了新的问题。
    2.3产品配比与设计优化问题
    在我国当前社会主义市场经济不断完善的当下，产品的产能与不同产品之间的配比应该是根据市场进行随动调整的。但是由于市场变幻莫测，有时调整的幅度会比较大，这样就会给生产企业带来局部生产不平衡甚至生产瓶颈突出的问题，严重制约车企的可持续发展以及综合经济效益的实现。

    3 提升总装车间生产线平衡率的具体措施
    3.1应用5M法进行改善
    5M即传统意义上的人、机、物、法、环，为了减少生产过程中耗时最长的工序时间，在对人员的管理上，可以通过增加操作员工、调整岗位、定期培训、老员工带动新员工的方式，提升工人整体素质，以平衡作业流程。在对机器的管理上，可以合理配置人机比例，或提升车间自动化半自动化水平，做好人机工程分析，以提高机器的生产效率。在对物理的管理上，要把控零件质检环节，提高零件整体质量，确保库存，并对物料进行合理有序摆放，在装配过程中，要培训工人对物料进行认知，以降低装配出错率，减少拆卸作业步骤。对于作业方法的管理，要简化员工作业动作，降低作业数量，缩短作业距离，并尽可能使双手同时作业，以达到轻松作业的目的。
    3.2作业改善措施
    针对作业方法的改善，要遵循不浪费，化繁为简的原则，做到以下几点，即取消不必要的操作动作，改善原有不合理工序以提高效率，并重审作业，简化其中复杂的动作，尽可能实现作业自动化。
    4 结束语
    综上所述，作为实现汽车制造企业整体竞争力全面提升的重要基础和保障，总装车间生产线平衡率不但限制着车企综合利润的提升，同时对于完善生产线生产质量，提升企业信誉度以及产品口碑都具有一定的作用。当前国内在精益生产方面依然是按照丰田公司的管理与生产模式开展，其中存在许多与我国的实际情况不相符合的地方，如何进行有序改革以及技术革新，提升我国汽车产品的市场竞争力，除了完善制度建设以及实现人员队伍建设之外，还要重视市场反馈，优化产品配比，最终实现中国质造享誉世界的愿望。