维修电控发动机时，使用故障诊断仪读取电控单元（ECU）存储的故障码，大多都能判明故障发生的原因和部位，所以只要发动机故障指示灯点亮，我们首先应当用故障诊断仪读取故障码并记录下来，然后清除故障码，重新启动发动机或试车，并再次读取故障码，然后先排除故障码所提示的故障。但是，在有些情况下，即使发动机电控系统的传感器或执行器已经存在故障，发动机控制单元却不会生成和记录故障码。这是因为冷却液温度传感器、进气温度传感器、节气门位置传感器、空气流量传感器等均采用由发动机控制单元提供的5V参考电压，传感器输送给发动机控制单元的信号电压在0.1～4.9V范围内，控制单元只要接收到传感器在上述范围内的信号电压，都认为传感器是正常的，信号电压也是可靠的，因此发动机控制单元就不会生成和记录故障码。
    事实上，有时尽管信号电压在0.1～4.9V的范围内，但传感器的性能可能已经有问题了，其信号电压已经失真了。因此，若只是依靠故障码来寻找故障，有时也会出现判断上的失误，不一定能找到真正的故障部位。所以，进行汽车故障诊断时，应综合分析判断，结合故障码和故障现象来寻找故障部位。有些电控系统故障ECU并没有记录，也就不会有故障码，遇到这种情况时，最可行的办法就是使用故障诊断仪读取数据流，分析发动机的静态或动态数据，从而找出故障所在。
    运用数据流进行电控发动机故障的诊断，要有一定的汽车电控理论基础，掌握电控发动机的基本原理、传感器和执行器的工作原理、各元件之间的相互影响等。同时，要了解各传感器数据的表现形式，清楚实测数据与标准数据之间的单位换算关系，还要知道正常情况下这些数据的标准值，从而进行比较分析。有了这些理论基础，在查找故障时就会找出问题的主要根源。下面结合维修实例，谈一谈数据流分析在电控发动机故障诊断中的应用。

    一、利用静态数据流分析故障
    静态数据流是指接通点火开关但不启动发动机时，利用故障诊断仪读取的发动机电控系统的数据。例如：进气压力传感器的静态数据应接近标准大气压力（100～102kPa）；冷却液温度传感器的静态数据在冷车时应接近环境温度等。
    故障诊断实例：1辆丰田卡罗拉1.6L轿车，行驶里程10万km。该车在冬季冷机启动时，要经过很长时间才能启动，但运行一段时间熄火后，再启动时正常。针对以上故障现象，首先用KT600故障诊断仪调取故障码，但无故障码输出。检测发动机的燃油压力和气缸压力，均正常；对喷油器、配气正时、点火正时以及火花塞的跳火情况进行检查，也没有发现问题。该发动机有油、有火，就是冷车不能启动或启动困难。后来发现，虽经多次启动，但火花塞却没有被“淹”的迹象，这说明故障原因是冷启动混合器加浓不够。通过读取发动机数据流，发现发动机ECU输出的冷却液温度为95℃，而此时发动机的实际温度只有－10℃左右。很明显，发动机ECU收到的冷却液温度信号是错误的，说明冷却液温度传感器有问题。为了进一步确认，用万用表测量冷却液温度传感器与电脑之间的线束，连接正常；测量电脑给冷却液温度传感器的5V参考电压，也属于正常状态。于是，更换了冷却液温度传感器，然后进行冷车启动，发动机顺利启动，故障排除。
      这个故障案例实际上并不复杂，对于有经验的维修人员来说，可能会直接从冷却液温度传感器着手，从而迅速找到问题的症结。其实，该故障从理论上分析也比较容易。当发动机ECU采集到点火开关、曲轴位置传感器、节气门位置传感器提供的信号，就能够判断发动机是否处于启动状态，以此决定是否按照启动程序控制喷油，然后根据冷却液温度传感器信号确定基本喷油量。温度越低，喷油量越高；温度越高，喷油量越低。而不是根据空气流量计、曲轴位置传感器（发动机转速传感器）信号确定基本喷油量。发动机在启动时和启动后的喷油量是由不同的传感器信号控制的。这说明了一个问题，那就是发动机ECU对于电路非短非断这类故障是不进行记忆存储的。比如该车的冷却液温度传感器，既没有断路，也没有短路，只是信号失真， ECU的自诊断功能就不会认为其有故障。再比如，氧传感器反馈信号失真，空气流量计电压信号漂移，造成空气流量计所检测到的进气量与实际进气量出现差异等，都不能被ECU认定为故障。在这种情况下，读取控制单元数据流就成为解决问题的关键。

    二、利用动态数据流分析故障
      动态数据流是指接通点火开关，启动发动机时，利用故障诊断仪读取的发动机电控系统的数据。这些数据随发动机工况的变化而不断变化，如进气压力传感器的动态数据，随着节气门开度的变化而变化；氧传感器信号应在0.1～0.9V之间不断变化等。通过阅读控制单元动态数据，能够了解各传感器传送到ECU的信号值，通过与标准值进行比较，能够快速找出确切的故障部位。
      1．有故障码的情况
      在有故障码的情况下，可重点针对与故障码相关的传感器的数据，分析导致数据异常的因素，从而找出故障原因所在。
      故障诊断实例：1辆丰田卡罗拉1.6L轿车，行驶里程12万km。该车的故障现象为油耗有所增加，现每100km油耗增加1L。连接故障诊断仪，进入“发动机系统”，读取故障码为“氧传感器信号超差”。进入数据流功能，读取氧传感器的数据，显示为0.1V，且不变化。氧传感器长时间显示低于0.45V的数值，说明了2点：一是混合气稀；二是氧传感器自身信号错误。根据发动机的动力表现来看，不像是混合气稀，而氧传感器的数据应该在0.1～0.9V范围内变化，所以重点检查氧传感器。人为地加浓混合气（连续踩几次加速踏板），同时观察氧传感器数据的变化情况。通过观察发现，在连续踩下加速踏板的情况下，氧传感器的数据由0.1V变至0.3V，也就是说变化不大。进一步检查，氧传感器的加热电压正常，说明氧传感器已损坏。更换氧传感器，再用故障诊断仪读取其数据，仪器显示在0.1～0.9v范围内变化，数据正常。经过200km左右的行车试验，该车的油耗水平恢复至正常，故障排除。这是一起典型的由氧传感器损坏引起的油耗增加故障。
      2．无故障码的情况
      在无故障码的情况下，要通过对相关传感器信号数据的定量分析来确定故障部位，还可以对相关传感器信号的波形进行具体分析，这里就不在赘述了。
    运用数据流进行故障分析，便于维修人员了解汽车的综合运行参数，可以定量分析电控发动机的故障，有目的地去检测和更换有关元件，在实际维修工作中可以少走很多弯路，缩短诊断时间，极大地提高工作效率。当然，车型升级，各类故障诊断仪器也在不断升级，维修人员也应与时俱进，不断学习，提高维修水平。