喷涂工艺也叫冷喷焊，由于对工件的热输入量低，所以不会引起工件变形和残余应力，特别适合汽车磨损零件或加工过量零件的修补。‘许多汽车修理工反映，该工艺存在着2个问题，一是喷涂过后涂层冷脱落，二是喷涂层表面硬度低。为此，我们做了一些分析和试验，仅供参考。
    （1）怎样防止喷涂层的冷脱落 喷涂层分为与工件表面接触的过渡层和工作层。过渡层是镍铝粉末通过铝热反应，促使镍由工作表面向深度扩散，以形成原子扩散结合。扩散层约1μm厚，其组成为FeNi3（母材为45#钢）。这种操作要求工件有一个清洁的、具有金属活性的表面。造成涂层冷脱落的原因大致有以下3种。
    ①喷涂表面再污染，是由于零件在表面车削疲劳层时加了冷却液，或者是车削后用手摸过加工面，或是用丙酮等溶液擦洗过加工表面。
    ②表面再氧化，是由于车削后的零件在潮湿的环境中搁置时间过长，或是加工时零件表面温度超过250℃，或是零件加热过程中用火焰直射加工面。
    ③喷涂操作不当，这主要是因为枪口离工件太远，使铝的放热反应没有在工件表面进行；其次是所用粉末过细，放热时间过于短促，这些都造成了分子扩散，使温度不足。
    因此，要注意掌握3点：一是加工面必须在不加冷却液的情况下车削其疲劳层，车削以后，不准用手摸，不准用溶剂擦，也不准长期搁置；二是预热温度要严格控制在200℃以内，同时要避免直接对加工面火焰烘烤，应在不需加工的部位烘烤，让热量均匀地转移到加工面去；三是选择颗粒大些的粉末，一般在60～100μm （50～250目），喷射距离应控制在250mm以内（枪口至加工表面），则过渡层与工件的结合可以达到3～4kg/mm2，绝不会发生涂层冷脱落的问题。
    工作层的冷脱落问题也能够得以解决。工作粉末通过焰心时就产生热塑，并由高速气流把它飞射到过渡层表面，集聚起来形成工作层，所以它与过渡层的结合纯属热塑冲击式机械结合。首先，机械结合面毛糙些好，为使过渡层的表面毛糙，应选用颗粒较粗的镍铝复合粉末；其次，热量是引起工作粉末塑性变形及决定机械结合力的主要因素，所以当焊枪功率不足，或粉末熔点偏高时，就可能降低工作粉末的热塑程度，从而影响结合力，其解决办法是在这种粉末中掺入20％重量的镍铝粉末，以补偿热量不足；再则，工作层太厚则涂层结合强度显著降低，经验告诉我们，工作层厚度不宜超过2mm，过渡层厚度在0. 15～0. 25mm为宜。
   （2）提高喷涂层硬度的方法喷涂层的硬度主要取决于工作层的表面硬度。一般工作粉末硬度为HRC20～30，比起喷焊层来说，的确低了不少。但是，喷涂有其自己的优势，这就是它可以掺入镍铝的方法，来提高工作层的结合力。例如，在镍基喷焊粉末中掺入重量比为25%～30%写的镍铝粉末，就可以作为喷涂的工作粉末，其硬度可达到HRC40～45。目前，国内高硬度耐磨的复合粉末品种很多，它们都可以与镍铝混合作为喷涂的工作粉末，这样就可以根据不同的工作条件，选择工作粉末以调节工作层的适应能力，扩大喷涂工艺的使用范围。从某种意义上看，喷涂对工作条件的适应能力，非但不比喷焊工艺差，而且还比喷焊工艺可靠，因为它不必用高温熔化，这对像碳化钨等高硬合金来说，就没有脱碳变性的可能。在使用这种掺合法喷涂时，如把镍铝改用铝镍，则涂层的结合力就更高一些。但是这种掺合喷涂层的厚度，宜薄不宜厚，一般以不超过1mm为佳。至于铝镍复合粉末的掺合比例，因受焊枪输出功率、粉末颗粒度等的影响，可以先试验后确定，但比例大致在25％～35％之间。