汽车上的飞轮壳连接着发动机和变速器，并承担变速器的部分重量，同时保护离合器和飞轮，它是重要的基础件。在使用中，特别是前置后驱动的中型、轻型载货汽车及大、中型客车，常出现飞轮壳裂损现象（尤以东风系列最为常见），其裂损部位是固定起动机的螺孔处、飞轮壳上壁分型面处以及飞轮壳与机体连接螺孔处。飞轮壳裂损后，将破坏曲轴与变速器第一轴的同轴度，造成离合器、起动机工作失常。
（1）飞轮壳裂损的原因 飞轮壳裂损的根本原因是由于飞轮壳受到了异常的振动或扭力作用，在薄弱处产生应力集中，当应力超过其强度极限或疲劳极限时，飞轮壳便产生裂损。飞轮壳裂损的具体原因比较复杂，它往往是汽车发动机、传动系统及车架等各部分缺陷综合影响造成的。常见的影响因素有以下几种。
    ①飞轮壳紧固螺栓松动。飞轮壳紧固螺栓未按规定顺序和扭矩拧紧，或螺栓弹簧垫圈失效，在机车颠簸和发动机、离合器振动的综合作用下，螺栓松动，使机体与飞轮壳之间形成间隙而产生冲击载荷，飞轮壳在重力和振动力作用下受力不均而产生裂纹。
     ②曲轴轴向或径向间隙过大。当曲轴主轴承间隙过大时，高速旋转的曲轴偏离原轴线，径向跳动过大，产生敲击和振动；当止推片损坏时，曲轴轴向窜动产生冲击，易导致飞轮壳裂损。
    ③曲轴与飞轮壳同轴度超差。如机体后端面与曲轴中心线不垂直，使飞轮壳端面与曲轴轴线不垂直等，这时飞轮中心线与电起动机轴心线间距发生变化。在使用起动机时，飞轮齿圈与电起动机驱动齿轮之间产生附加作用力，造成飞轮壳应力集中。另外，曲轴凸缘与飞轮孔径的配合尺寸超过允许误差时，飞轮产生径向圆跳动，在使用起动机时也会造成飞轮壳应力集中。
    ④传动组件平衡超差。曲轴飞轮、离合器、传动轴在组装前都经过动平衡试验，并在较轻部位的离合器壳与飞轮的连接螺栓上装有平衡块，使其运转平稳。根据技术要求，曲轴飞轮组的不平衡量，载重车不大于80～150g ．cm，轻型车不大于10～50g．cm；传动轴的不平衡量一般不大于50～60g ．cm。当这些传动组件动平衡超差和技术状态不佳时，工作中将产生较大的离心力，以致运转不稳并抖动，导致飞轮壳疲劳裂损。
    ⑤制造加工或装配不当。如飞轮壳上的定位基准不正确，装后偏斜；飞轮壳前后端面不平行等。变速器第一轴与曲轴同轴度超差，不仅易使离合器从动盘损坏，而且还会在飞轮壳上产生一个附加弯矩，加速飞轮壳的裂损。另外，飞轮壳材质不佳、铸造缺陷（如疏松、过薄等）也是导致其裂损的原因。
    ⑥发动机支承失效。发动机的前后端是用螺栓、软垫支承在车架上的。若固定螺栓、支架铆钉松动或断脱，使发动机与车架之间产生振动；若软垫失效，使发动机与车架呈刚性连接，失去减振和缓冲作用，导致飞轮壳裂损。
   ⑦车架变形。如汽车行驶中受碰撞、超载冲击等，使车架弯扭变形，改变了发动机和变速器的相对位置，飞轮壳将承受附加弯曲应力以致裂损。
    ⑧使用不当。如超载、在不良路面上高速行驶、溜坡启动、猛松离合器踏板来冲越障碍等，都会加速飞轮壳裂损的形成和发展。
    综上所述，引起飞轮壳裂损的原因是多方面的。但在实践中，由曲轴及离合器总成的动平衡超差、飞轮壳形位公差超差、传动轴不平衡量超差及车架变形等原因所造成的飞轮壳损坏最为常见。
（2）飞轮壳裂损加预防为预防 飞轮壳裂损，在使用维修中应注意做到以下几点。
    ①维修时应按技术要求检查曲轴和飞轮的静平衡，以及飞轮与离合器压盘总成的平衡，注意不得漏装、少装或错装平衡块。
    ②严格按照技术要求安装飞轮、离合器、飞轮壳，保证飞轮中心线、曲轴中心线、飞轮壳中心线、变速器第一轴的同轴度在允差范围内。
    ③安装飞轮壳时应对准定位销，飞轮壳与机体接合面应平整，飞轮壳固定螺栓用合金钢制成，螺栓头部有铸   造环标志，不可错装，且螺栓应按规定顺序和扭矩分次交替拧紧。
    ④曲轴轴承间隙及曲轴轴向窜动过大时，应检查或更换主轴承、止推片，并予以调整。
    ⑤装配传动轴时，应注意其箭头记号，不要装错位，以免产生抖动；传动轴弯曲的应予以调校，轴承、十字轴磨损松旷时应予以更换。
    ⑥发动机支承应牢固、可靠，连接螺栓如有松动应拧紧，支承软垫如有裂损变形或弹性减弱，应予以更换。
    ⑦定期检查传动系统及飞轮壳螺栓紧固情况，如有松动应及时拧紧。
    ⑧严格按操作规程驾驶操作，避免超速超载，注意行车安全。