摘要：本文主要介绍了支架产品及其注塑模具的设计过程，通过产品设计与模具设计之间的融合，简化了模具结构，降低了模具制造的难度，减少了修模次数，增大了模具的成功率。

    1 产品设计
    1.1功能分析
    支架是某电器公司的产品，用在φ95 mm的穿线管道中，起到支撑并对若干条电线进行分组的作用。
    1.2注塑材料分析
    根据支架的应用场合，选用阻燃的PVC材料。
    1.3结构分析及设计
    通过产品功能的分析，把支架设计成圆形，完成对电线分八组的目的，考虑到PVC塑料的流动性、产品的结构和产品的强度，壁厚定为3 mm，结构见图1。

    2 模具结构的设计
    2.1模具的排位
    产品的产量，属于中批量生产；
    单个产品为36 g，厂家注塑机的量程为120 g ;
    产品的外形φ95 mm，厂家注塑机允许安装模具的尺寸为470 mm×470 mm×（180～520） mm，
按照模具结构尽量紧凑的原则，综合以上三点，把模具定为一模两腔，模板的外形定为300 mm x 200 mm，模具的动、定模板用P20，模架部分用45＃钢，结构见图2。

    2.2分型面的选择
    根据产品的造型，产品总高20 mm，侧壁厚3 mm，如果选择在顶面或者底面，模具型腔宽3 mm、深20 mm的沟槽，给加工带来了很大的难度，会增加模具的制造成本，延长产品的生产周期。如果分型面选在产品的中间大面上，由于产品两侧为对称结构，产品滞留在动、定模是一个不确定因素。最终，分型面选在了产品的中间平面，原因有二：（1）产品在管道内部使用，外观要求不严格；（2）通过控制产品两面的脱模斜度，可以改变对称结构双方包紧力的大小，甚至可以在动模型芯侧打一些很浅的凹坑，来保证支架留在动模侧，以顺利实现脱模机构的顶出，结构见图1。
    2.3脱模机构的设计
    脱模结构用常规的顶针顶出，由于动模侧脱模斜度小，并加上一些倒钩的结构，所以顶针的直径应该尽量大，顶针的数量应该尽可能的多，按照顶出平衡、受力均匀的原则，最终顶针直径8 mm/个，圆形对称分布。包紧力大，顶出力就大，所以顶针顶出处的支架主壁厚增厚为3 ．2 mm。

    2.4浇注系统的设计
    由于产品外观要求不高，进胶形式定为横截面为扁平矩形的侧浇口形式；考虑到单腔的注塑量和PVC的流动性，侧浇口横截面尺寸为3 mm×0. 6 mm，为方便后期产品浇口的修整，浇口长度为2 mm。分流道用φ8 mm的半圆形截面结构；主流道衬套用外径φ12 mm，全长为90 mm的标准件。
    2.5冷却系统的设计
    根据产品的轮廓和模具的排位，考虑到加工设备的情况，用φ8 mm直孔式的冷却水道，一共四条，两进两出。
根据这些主要结构的确定，模具的装配图如图2所示，通过Pro/E软件的运动仿真，机构动作顺利，模具运作良好。
    3 小结
    通过产品结构和模具设计的结合，优化了模具结构，大大降低了加工难度，增强了模具的可靠性。现在模具运行正常，产品已批量生产。