闭式系统由于具有质量轻、使用寿命长、换向平稳等优点。
（1）泵送工况对主油泵流量要求
要消除压力冲击，系统必须满足泵送、换向、快速推进、柔和推送4个阶段对主泵流量的不同要求。吸人料缸的混凝土中含有空气，具有较大的压缩性，在换向结束后，系统要求主油泵供给主油缸最大流量，以最快速度压实吸人的混凝土。当输送缸中压实的混凝土与管路中的高压混凝土接触时，则要求主油泵流量迅速减少，实现柔和推送，减少压力冲击，而后再以正常速度泵送（图8）。

   （2）闭式液压系统控制回路
    混凝土泵闭式液压系统原理图见图9。

   （3）主油泵排量控制回路
    通过该回路可以实现调节主油泵排量及快速换向和快速推进功能。
    Y1与Y2为两路主油泵先导阀控制油。主油泵变量缸的位移（即排量）取决于Y1与Y2的压力差Pst。节流孔142和阀125组成S型先导液桥，通过调节阀125的开口度就可使p St压力在0～3.4 MPa变化，从而控制变量泵的排量。
    在主油泵换向阀103a动作时，电磁铁Y7动作，阀196工作，控制压差P St达到最大值3. 4 MPa。主油泵换向结束后延时一段时间，Y7断电，阀196停止工作，控制压差PS，回到调定值。这样就实现了任何输送量下的快速换向和快速推进压实混凝土功能。

   （4） “SN”控制回路
    采用“SN”控制回路，可消除外载荷引起的压力冲击和主油泵吸空现象。当主油缸101（图9）向右运动时，先导阀Y1工作，补油泵控制油通过先导阀11-7进人控制活塞X1侧，此时，A腔为高压侧，B腔为低压侧。当外载荷引起压力突然改变时，高压A腔压力突然升高，低压B腔压力突然下降，油泵吸空。此时控制活塞x1侧油液通过102a单向阀流人丑腔，变量活塞向左运动，主油泵排量减少，抑制A腔压力升高和B腔吸空；而后控制活塞又向右运动，恢复至原先位置，主油泵排量又增加。所以“SN”控制消除了外载引起的压力冲击和主油泵吸空现象。
   （5）压力切断及速度敏感控制
    通过多功能控制·压力调节阀解决了快速换向泵的压力切断和一定功率范围内速度敏感控制的问题。阀的结构见图10。

    多功能控制压力调节阀具有以下功能。
    ①调节启动零点。通过调节启动零点调节螺钉2，当发动机达到一定转速以上才建立p St，主油泵才开始工作，从而确保发动机怠速时主油泵不工作以防止误动作发生。
    ②压力切断功能。当泵送压力p hd超过溢流阀6调节的压力，溢流阀溢流使p hd回零，即主油泵摆角回零，实现压力切断功能。
③速度敏感控制。当外载荷增加，发动机转速下降时，压力PA下降，滑阀5右移P st压力下降，主油泵排量减少。

    2.2混凝土输送泵车开式液压系统
    在此以HBT60混凝土输送泵液压系统为例，介绍混凝土输送泵开式液压系统。
   （1）泵送工作原理·
    混凝土输送泵采用水平单动双列液压推送活塞式结构，主要包括2只主缸、2只混凝土缸、2只摆动缸、分配阀（又称S摆管）、换向机构、料斗等。其中2只混凝土缸的活塞分别与2只主缸活塞杆连接。
    如图11（a）所示，泵送混凝土时，在主缸作用下，混凝土缸活塞1前进，混凝土缸活塞6后退。同时，在摆动缸作用下，S摆管4与混凝土缸2连通，另一只混凝土缸5与料斗3连通。这样混凝土缸活塞6后退使将料斗内的混凝土吸人混凝土缸5，混凝土缸活塞1前进，将混凝土缸2内的混凝土送人S摆管泵出。
    当混凝土缸活塞6后退至行程终端时，触发换向装置，主缸换向，同时摆动缸换向，使S摆管4与混凝土缸5连通，混凝土缸2与料斗连通，这时活塞1后退，使混凝土缸2吸人混凝土，活塞6前进，将混凝土缸5内的混凝土送入S摆管泵出，如图11（b）所示。

    如此循环，从而实现混凝土连续泵送。
    反泵工况，如图11（c）所示，使处在吸人行程的混凝土缸与S摆管连通，处在推送行程的混凝土缸与料斗连通，从而将管路中的混凝土抽回料斗。当正常泵送过程中遇到输送阻力增大，输送管路有堵塞时，用反泵工况来排堵。
   （2）混凝土输送泵液压系统
    混凝土输送泵有3大主要功能，主泵送功能（吸送混凝土）、换向功能（使S摆管与主泵送液压缸交替换向）、搅拌功能（对料斗里的混凝土进行搅拌）。
    其液压原理如图12所示，有3个子系统，即主泵送系统、换向系统和搅拌系统。

    ①主泵送系统。主泵送系统主要包括主泵7、电液换向阀23、溢流阀22、泵送主缸等组成。主泵输出的高压油直接进人电液换向阀23，当电液换向阀23处在中位状态时，压力油通过冷却器21和吸油过滤器3流回油箱；当电液换向阀23左（右）位工作时，压力油向主缸供油。2只主缸采用串联连接，在主泵压力油作用下，一缸前进另一缸后退。当活塞运行到行程终点时，触发换向装置，电液换向阀23右（左）位工作。由于压力油方向改变，从而使主缸活塞运动方向改变，实现主缸活塞的交替前进后退。
    主泵选用恒功率控制的轴向柱塞斜盘式变量泵，在恒功率区域内，当混凝土管路中压力升高时，主泵斜盘倾角会自动减小，排量减小，而功率保证为恒定值，使电动机不至于过载，功率利用高。该泵还带有附加的液压行程限制器和压力切断装置。主泵的控制压力由恒压泵6输出，通过减压阀16，使压力在0. 5～3. 5 MPa范围内变动，则主泵输出排量在最小和最大范围内无级变化；当泵送油压超过系统额定压力32MPa时，压力切断装置使主泵斜盘回到零位，主泵排量为零，泵送作业停止。溢流阀22为安全阀，其压力设定值可比压力切断值高约1～2 MPa，几主泵在任何条件下都不会出现高压溢流，从而消除系统中的最大发热源。单向阀4起保护冷却器的作用。
    ②换向系统。换向系统主要由恒压泵6、单向阀12、蓄能器20、溢流阀13、电液换向阀14、截止阀15、摆动缸等组成。当电液换向一阀14阀芯处在中位时，恒压泵6泵出的油经单向阀12、单向节流阀17进人蓄能器，当蓄能器内压力达到18 MPa时，恒压泵内的压力控制阀作用，使伺服缸通过连杆推动液压泵斜盘，减小油排量，达到节能目的。当电液换向阀14一端电磁铁通电时，阀芯移动，一摆动缸接通，蓄能器20内储存的压力油经单向节流阀17和恒压泵泵出的油一起进人摆动缸，推动S摆管摆动。当电液换向阀另一端电磁铁通电时，另一摆动缸接通，推动S摆管向相反方向摆动。溢流阀13起安全阀作用，其压力设定值为23MPa。蓄能器的作用是使S摆管迅速换位（交替与两个混凝土缸接通与断开），并减小系统压力波动。
    正泵工作时，电磁铁YA1、YA3与YA2、  YA4交替通电，自动完成混凝土泵送。当泵送过程中遇到输送管道堵塞时，输送阻力增大，液压系统负荷剧增，当压力达到一定值，压力继电器25发出信号，自动切换到反泵状态，电磁铁YA1、YA4与YA2、YA3交替通电，反泵状态持续设定时间（一般为4～6个工作循环），自动恢复到正泵状态。
    ③搅拌系统。搅拌系统由副泵5、溢流阀8、电磁换向阀9、压力继电器11、搅拌马达等组成。当电磁铁YA5通电，电磁换向阀左位工作时，马达正转带动搅拌轴正转，可将料斗中的集料搅拌均匀，使其具有良好的可泵性，并将其推向料斗的进料口，从而增加混凝土的吸人能力。
    当搅拌轴被石子卡死时，压力继电器11发信号，使电磁铁YA5断电、YA6通电，电磁换向阀右位工作，液压马达带动搅拌轴反转，可将卡死在搅拌轴中的石子等排除。当反转达到电控系统设定时间，YA6断电、YA5通电，电磁换向阀左位工作，搅拌轴恢复正转。
    ④油箱及其他。采用了封闭式液压油箱，能防止杂质混人油中，为了滤清空气、便于观察箱内油位高度、控制油温及过滤油液，在油箱上安装了空气滤清器、液位计、油温表、冷却器、吸油过滤器和回油过滤器。过滤器上装有真空表，当真空表指针超过规定值时，表示滤芯堵塞，要求用户清洗和更换滤芯。
   （3）液压系统技术要点
    ①同一电动机驱动3个液压泵液压系统中，主泵送系统、换向系统、搅拌系统分别由主泵、恒压泵和副泵驱动，3个液压泵均选德国力士乐公司原装件，分别是A1 1V0250LRDH2/11R-NZD12K02、A10V028DR/31R、PSC62K01和1PF2G2-4X/020RR20MR，三者采用通轴传动由同一电机驱动，结构紧凑，便于控制。
    ②恒压泵与蓄能器配合的换向系统换向系统。由恒压泵驱动，流量能根据负载需要自动调整。其压力设定为18 MPa。当系统压力达到庄力设定时，因此时摆缸还没有动作，变量泵斜盘倾角回到零位，几乎没有流量排出，避免液压泵功率损失。当摆缸动作时，系统压力迅速降低，变量机构控制泵斜盘倾角很快变到最大位置，给摆缸提供足够的压力油；同时，当摆缸开始动作时，由蓄能器储存的能量能在瞬间向系统提供大流量的高压油，使摆缸获得快速运动。
    ③主缸TR机构主缸装有TR机构，当活塞运动到节流阀和单向阀之间时，高压油通过节流阀、单向阀，进人活塞的另一侧，使高低压油腔沟通。此TR装置有3个目的，使活塞换向更加及时，可充分利用液压缸有效行程，防止活塞和缸底碰撞；为活塞换向运行作准备，缓解了换向冲击；为封闭腔自动补油，保证活塞行程不变短。
    ④低压大排量与高压小排量两种泵送方式。由于主缸采用单杆活塞式液压缸，两个受压面积不同，当有杆腔进油时，为低压、高速；当无杆腔进油时，为高压、低速。通过调换主缸的软管连接线路可实现高、低压两种泵送方式，一般当泵送油压达25～26 MPa时可采用高压泵送。

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