2.5某型混凝土泵车液压系统的改造
（1）
液压系统改造的目标
液压系统具有恒功率控制功能，能防止动力系统过载，从而延长了原动机的使用寿命；集流阀组布局紧凑、合理，均采用全自动换向系统，换向动作更加平稳、可靠、快速，有效地降低了换向冲击；
液压系统实现了高压小排量与低压大排量的相互切换，还能实现无级控制排量和压力。
在泵送系统方面，广泛地采用斜置式闸板阀和S管阀，而在泵车上则采用C形管阀。斜置式闸板阀能较好地适应于低坍落度混凝土的泵送，在上、下壳体内均装有耐磨衬板，延长了阀和壳体的使用寿命，而闸板提升缸，则预留了闸板磨损补偿量，进一步延长了闸板的使用寿命，并且闸板阀的密封性也得到了很好的解决；S管阀采用了抛物线原理进行设计，进一步降低了阻力，其内表面均用高耐磨材料堆焊而成，采用了能自动调整间隙的浮动耐磨环，保证了S管阀的密封性能，降低了换向时的冲击，使泵的容积效率得以提高。
改造的
液压系统具有以下功能：①混凝土推送缸（主缸）能同步交替地进行推送和抽吸两种工况；②泵送时，两主缸活塞行程不变，但当混凝土的坍落度有所不同时，活塞行程可调；③保混凝土缸与分配阀有良好的配合；④主缸与阀缸具有可靠的自动换向功能，确保泵送自动循环；⑤搅拌系统遇超常阻力时，具有自动反转功能，以防搅拌叶片卡死折断；⑥主油路系统具有恒功率功能，以防止过载；⑦主缸、阀缸有良好的换向功能与换向冲击的控制方式；⑧
液压系统散热条件良好，以确保工作温度不至太高；⑨主油路系统遇超常阻力时具有自动反泵功能，以便利排堵，预防堵管；⑩搅拌油路转速可调，当主回路采用大流量时选高速，采用小流量时选用低速。
（2）
液压系统总体设计（图19）
①主油路系统。当泵正常工作后，按“正泵启动”，则电磁铁DT1、DT2、DT3 TJ通电，于是主泵3输出的压力油完成前半个工作循环，如图20所示。紧接着将自动进入后半部循环，如图21所示。
当需要进行“反泵”时，按“反泵启动”，则电磁铁DT1、DT4、DT5通电，于是主泵3输出的压力油进人反泵前半个循环，如图22所示。紧接着将自动进人后半部循环，如图23所示。
②高低压自动切换装置。系统初始低压泵送，当泵送阻力达到16 MPa时切换成高压泵送，采用插装阀来实现高低压自动切换。由图19液压原理图中可以看出，当DT7通电时，插件17.2、17.3、17.6的控制腔为高压，插件17.1、17.4、17.5的控制腔为低压，此时液压缸15. 1、15.2的无杆腔连通，即为高速（低压）泵送状态；DT7通电是由压力继电器YJ1决定的，当泵的出口压力高22. 1的设定压力时，DT7通电。实践表明这种根据泵送阻力自动切换泵送状态的方式能提高泵送效率和减少堵管现象的发生。
③搅拌系统油路。搅拌油路系统有“正转”和“反转”两种功能，正转是它的工作循环，反转是为了防止集料卡死搅拌叶片，搅拌不起作用而设计的，达到搅拌能顺利进行的目的。
如图19所示，泵4向搅拌马达23和冷却器风扇马达24同时供油，压力继电器22. 2用来控制正搅或反搅动作（DTs通电或DT9通电），从搅拌马达出来的油供给风扇马达24，而无论搅拌马达23是否动作，只要DT6通电，风扇马达就能工作。温度传感器6负责给DT6供电，当油温低于设定值（40℃）时，DT6断电而冷却器不工作；当油温高于设定值时，DT6通电而冷却器开始工作。所以该系统的油温能自动控制，以保证在最佳的油温条件下获得系统的最高效率。
正转的工作循环：当电动机启动后，电磁铁DTs通电，于是辅油泵的压力油通过电磁换向阀11. 3左位，进入搅拌马达使搅拌马达正转。
反转的工作循环：当按了“搅拌反转”按钮后，电磁铁DT9通电，使电磁换向阀11.3处于右位，来自辅油泵的压力油通过电磁换向阀11.3的左位，进人搅拌鸟达使搅拌马达反转。
当搅拌叶片被集料卡死后，搅拌压力上升到原设定的搅拌反转压力时，压力继电器22.2发讯，使电磁铁DT9通电，是电磁换向阀11. 3处于右位，来自辅油泵的压力油通过电磁换向阀11.3右位，进入搅拌马达使搅拌马达反转。
当搅拌轴被卡住时，搅拌轴液压油路的压力就会升高，使压力继电器的常开触头闭合，中间继电器KA6的线圈通电，其与电磁换向阀DT8串联的常开触头KA8闭合，DT8通电，搅拌轴反转；经过一段时间的延时（延时时间由时间继电器KT8设定），一时间继电器KT1的与线圈KA8串联的延时断开的触头KT1断开，线圈KA8断点，其两个常开触头KA8是断开，电磁换向阀DT8和时间继电器KT1的线圈都处于断电状态，泵的搅拌轴恢复正转。
（3）小结
恒定功率
液压系统能有效防止动力系统过载；集流阀组布局紧凑、合理；全自动换向系统换向动作平稳、可靠、快速，有效地降低了换向冲击，实现了高压小排量与低压大排量的相互切换。
采用斜置式闸板阀和s管阀，进一步降低了阻力，保证了密封性能，降低了换向时的冲击，使泵的容积效率得以提高。
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