摘要：文章主要对汽车喇叭安装支架的结构与功能进行了一定的分析，通过CAD/ CAE软件对其进行了优化。在保障其整体的功能以及应用的性能基础之上，优化了其整体的结构，提升了材料的实际利用效率，然后通过实验的方式对结构优化的方式的可行性进了优化分析。

    随着人们对汽车舒适度的要求越来越高，且汽车舒适度直接影响着人们的驾车体验，因此人们对汽车驾驶室中的振动噪声问题较为重视。而作为汽车的警示装置—喇叭对汽车的舒适度产生了直接的影响。对此，文章主要对汽车的喇叭支架结构进行了简单的探究分析，探究了优化的方式与手段。

    1 支架的结构分析
    1.1安装关系
    现阶段在汽车的喇叭系统安装过程中，主要就是通过3个焊点将喇叭安装系统固定在车身之上的。为了便于喇叭安装支架与车身的链接，分别在二者上设定了一定的焊装定位孔，其中喇叭安装系统在实际中主要就是利用4个RIB与2个高度5 mm的翻边保障稳定性，在安装过中避免喇叭基于固定的位置产生旋转，分别在喇叭安装系统上设定了2个高度为2.5 mm的定位凸起，这样就可以避免其旋转运动。同时，在汽车的不同状况之下，车身部分的实际强度以及刚度必须要保障其可以支撑整个喇叭系统，保障喇叭系统的稳定运行。

    1.2材料参数
    喇叭安装支架以及车身的相关材料要统一，其中喇叭安装支架及车身部位的材料厚度具有一定的差异，对其结构进行优化的过程中，要综合其厚度的不同，对车身及喇叭支架强度以及刚度产生的影响。

    2 汽车喇叭支架结构的优化设计
    通过对喇叭安装支架以及车身的强度、刚度、功能性能等相关因素的分析以及分析，在实践中对喇叭安装支架以及车身必须要进行优化，但是在实践中对其进行一体化的优化方案设计与实施过程中必须要综合以下相关因素。
    2.1材料方面
    车身是汽车的结构件，必须要保障其整体的强度。基于结构的考虑与分析，无法对车身的整体结构信息内容进行更改，对此在实践中，必须要保障车身的材料型号以及材料的厚度数值为0.8 mm。同时要保障一体化操作之后，其原喇叭安装支架位置的所的材料厚度从1.2 mm降至0.8 mm，因此在实践中，必须要通过结构调整的方式才可以保障其达到既定的强度以及刚度需求。

    2.2结构以及功能方面
    在对喇叭安装支架以及车身进行一体化优化之后，并没有二者的焊接，因此要取消焊接的定位孔，要想便于喇叭安装的定位，可以在喇叭安装支架上设置2个高度为3 mm的定位凸起．综合RIB的连续性，保障其高度为3 mm、RIB的位置倒角要保障为1 mm，这样具有一定的定位作用。要想提升喇叭安装支架的整体强度，必须要通过以下方式对其进行优化。首先要追加4个点状的RIB，保障其高度为3 mm，保障其两侧追加翻遍的高度为5 mm。主要就是因为喇叭安装支架位置的所的材料厚度从1.2 mm降至0.8 mm，因此在实践中必须要添加2条高度数值为5 mm的半圆弧RIB保障其整体的强度以及刚度。

    3 CAE、生技性及成本分析对比
    3.1 CAE分析
    利用CAE对比其前后的变化，在固定研究对象之后，要施加F1=120 N-m的荷载，然后在对FI作用之下部分的变形量X1（mm）进行分析，保障其最大的应力为1（N/m2），在研究对象固定之后对其施加F2=60 N-m的载荷，对F2作用之下的部分最大变形数量X2（mm）进行分析，其最大的应力数值则为2（N/m2）。

    3.2实车试验确认
    利用实车对其进行了第三方确认，对喇叭的安装便捷性进行了确认，对强度、刚度以及耐久性进行了测试，实际效果较为显著。

    4 结束语
    文章通过对汽车喇叭支架结构以及功能的分析，利用CAE手段在保障整个结构功能以及性能的稳定状况之下，通过优化结构、节省材料的分析，对汽车喇叭支架结构的优化方案进行了探究分析，取得了较为显著的效果。