二是结构不合理造成应力集中。我们对H梁进行了有限元受力分析，发现H梁结构不合理，造成其应力集中，开裂焊缝和承力板开裂处应力最大达到185MPa。然而H梁承力板为Q345A钢材，其屈服强度为345MPa，在较强交变应力反复作用下，H梁及其承力板必然受到损坏。因此H梁结构设计不合理造成其应力集中，导致H梁局部开焊、承力板出现裂缝。
    三是焊缝存在缺陷。我们在现场将H梁上的焊缝进行了横向切割，发现焊缝内部存在气孔、夹渣、未熔合、未焊透等缺陷，甚至在焊缝根部还发现成段的焊丝。由此可知焊缝质量不合格，是导致H梁焊缝开裂的原因。

    3．改进措施
    在找准H梁开裂原因的基础上，为避免H梁开裂，提高强夯机使用寿命，我们实施了4项改进措施，如下所述。

    （1）改进防倾杆安装位置和结构
    为有效减小主臂反弹量，我们将防倾杆与主臂的连接位置由下节臂改到增节臂上（见图1），为此重新制作了加长的防倾杆。
    防倾杆上原来安装1个弹簧，当主臂向上反弹时该弹簧受力压缩，起到缓冲作用；但是当反弹力较大、弹簧压缩行程不够时不仅起不到缓冲作用，还会造成弹簧损坏甚至顶弯主臂。为此，我们在防倾杆上串联2个相同的弹簧，以增大弹簧的压缩量、提高缓冲效果。在2个串联弹簧作用下，主臂的反弹量减小，H梁受力也明显减小，从而减轻H梁受力。
      （2）缩小日梁装配间隙
    按照装配工艺要求，H梁与左、右侧履带架连接后必须保留5～10mm装配间隙。在强夯机夯击作业时，该装配缝隙会放大反弹力，巨大的反弹力转化为交变应力反复作用在承力板上，必然造成承力板局部疲劳、出现裂纹直到断裂。为此，我们采取措施缩小该装配缝隙，使H梁与左、右侧履带架之间近似于刚性连接。具体方法是：在H梁与左、右侧履带架连接缝隙中增加楔形块和T形块，如图4、图5所示。

    （3）改进日梁结构
    根据H梁故障原因分析中H梁承力板存在应力集中问题，我们对H梁结构进行改进，以降低其应力集中。主要改进部位如下：将承力板圆弧由半径80mm增大到120mm，以有效减小承力板应力集中；焊缝坡口角度由45°变更为30°，以改善承力板与相邻零部件焊缝融合质量。改进后的承压板如图6所示。

    （4）提高焊缝质量
    根据H梁上的焊缝存在缺陷的问题，我们对车间技术组、质最检验组、特别是焊接组进行质量交底，避免焊缝开裂现象。
    我们对强夯机实施上述改进措施后，在实际使用中基本杜绝了H梁开焊和承力板断裂现象，此项改进取得了预期效果。
 

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