全喂入式联合收割机是集收割、脱粒、分离、清选、集粮等功能于一体的复式作业机械。由于联合收割机的功能多，结构复杂，作业时间短，要充分发挥联合收割机的作业水平，提高作业效率，增加机手的经济收入，联合收割机操作人员应该熟练地掌握联合收割机作业中常见的故障和排除方法。下面将联合收割机脱粒清选装置常见故障诊断与排除叙述如下，供联合收割机操作人员参考。
    一、脱粒不净
    1．故障现象
    全喂入式联合收割机作业时，排出的茎秆中谷穗上含有未脱下来的籽粒，不能完全脱净。
    2．故障原因与排除方法
    （1）脱粒滚筒转速过低。脱粒滚筒转速过低，其冲击作物穗头的强度下降，不能有效地将作物籽粒从穗头中分离出来，从而造成脱粒不净。
    排除方法：提高脱粒滚筒的转速。脱粒滚筒的转速调整是通过更换传动轮实现，不同机型工作转速有所差别，应根据使用说明书进行选择。
    （2）脱粒间隙过大。脱粒间隙过大，脱粒滚筒钉齿抓取作物在凹板筛上的打击和抛投作用下降，脱粒效率降低，造成脱粒不净。
    排除方法：减小脱粒间隙至标准值。对于小型全喂入式联合收割机，一般不在驾驶室设置脱粒间隙操纵手柄，其脱粒间隙调整方法是：直接调整凹板筛的高低位置，或在滚筒轴承上增减垫片。
    （3）作物太潮湿。作物太潮湿，穗头的籽粒连接力增加，使脱粒困难，从而造成脱粒不净。
    排除方法：适期收割。最事宜的脱粒湿度是17%～22%，为了在同湿度下保证较好的脱粒质量，减少损失，作业中必须根据作物湿度的变化，及时调整滚筒与凹板的间隙，中午干燥，间隙适当调大，早、晚作业时作物潮湿，间隙应适当调小。不论早、晚，不论干、湿，从早到晚凹板间隙一成不变的操作方法是不可取的。要颗粒归仓，就必须根据客观情况，及时调整滚筒与凹板间隙。
    实践证明，作物成熟度对脱粒质量的影响是显而易见的，作物的适割期是黄熟末期至完熟期阶段，这一时期收割脱净率高，损失少；相反，收割过早，作物成熟度不一致，不仅脱不净，分离损失也会增加；作物成熟过度，自然损失和割台损失均增加。由于茎秆过干易碎，清选、分离损失都会增加。所以，适期收割是提高生产效率、减少收割损失的重要保证。
    （4）喂入量过大或不均匀。喂入量过大或不均匀，使脱粒负荷全面或部分增加，作物受打击的力度下降，从而造成脱粒不净。
    排除方法：降低收割机前进速度或减小割幅。
    （5）脱粒部件磨损严重。脱粒滚筒中的纹杆（或钉齿）、凹板磨损超过工作极限或严重变形，其工作能力下降，即揉擦、冲击强度下降，从而造成脱粒不净。
    排除方法：更换磨损超限的纹杆（钉齿）或凹板。
    （6）顶盖导向板升角过大。导向板的升角是指导向板与顶盖径向线之间的夹角，一般为20°～45°。升角小时，作物运动阻力小，但作物轴向运动速度慢，影响喂入量；而升角大时，作物运动阻力大，但作物轴向运动速度快，如果作物轴向运动速度过快，作物还没有脱粒干净，就被排出出草口，从而影响脱粒效果。
    排除方法：在不影响喂入量时减小顶盖导板升角。
    二、茎秆中夹带籽粒过多
    1．故障现象
    全喂入式联合收割机作业时，排出的茎秆中夹带了许多已脱下的籽粒。
    2．故障原因与排除方法
    （1）清选风扇风量调节不当。脱粒清选风扇的风量调节不当，使夹带在茎秆中的籽粒不能被清选出来，随茎秆排出机外。
    排除方法：调整清选风扇的风量。
    （2）筛面堵塞。清选筛筛面堵塞，风量不能从筛孔吹到茎秆上，即茎秆不能被吹浮起来，含在茎秆中的籽粒就会随茎秆排出机外。
    排除方法：清除筛孔堵塞物，提高分离能力。
    （3）振动筛振幅调整不当。清选振动筛的振幅调整不当，筛面堆积物过多，清选效果下降，籽粒不易从茎秆中清选出来，随茎秆排出机外。
    （4）作物潮湿。作物潮湿，含水量过高，使茎秆与籽粒之间的粘附力增加，籽粒很难从茎秆中分离出来，将随茎秆排出机外。
    排除方法：适期收割。
    （5）喂入量过大。喂入量过大，脱粒负荷增大，清选负荷也随之增大，清选强度不足，籽粒很难从茎秆中清选出来，会随茎秆排出机外。
    排除方法：灵活控制行驶速度或割幅，或增大谷草比，避免超负荷作业。谷草比与分离能力的关系：谷草比是指被脱谷物中籽粒的质量与稿草的质量比。增大谷草比，若脱粒装置或整个全喂入式联合收割机的分离能力强，则可以使生产率增加；否则，反而会使生产率下降。谷草比的改变是通过改变割茬的高度来实现的。
    （6）筛片开度过小。清选筛一般为鱼鳞筛，其筛片开度可调，若筛片开度过小，则籽粒很难通过筛孔落入谷物搅龙，而随茎秆排出机外。
    排除方法：增大筛片开度。