离合器是通过操纵机构，依靠主、从动部件之间的摩擦，使发动机与变速器暂时分离或逐渐接合，以传递动力，便于换挡，保证拖拉机平稳起步，防止超载引起零部件的损坏。在拖拉机使用过程中，很多驾驶员不能正确使用维护离合器，没有认识到离合器正确调整的重要性，往往因使用操作调整不当，造成离合器早期磨损、传动件损坏，降低了使用寿命。要减少离合器的故障，延长其使用寿命必须做到正确使用与调整。

 

    （1）使用离合器时，做到分离时迅速彻底，接合时缓慢地松放踏板。当拖拉机起步后，要迅速放松踏板。不能采用猛抬离合器踏板的冲击方法越过障碍物及崎岖不平地带。

    （2）脚踩离合器踏板分离的时间不宜过长，一般不要超过15～20 s。若需较长时间停车，变速杆应放空挡位置，并应放松踏板。

    （3）不要将脚习惯性地压在踏板上。在开车时除起步、换挡和低速刹车需要踩下离合器踏板外，其他时间都不要没事踩在离合器踏板上。否则使离合器经常处于接合、分离或半滑转状态，加快了离合器摩擦片、压盘的磨损。

    （4）尽量避免重负荷起步。拖拉机在重负荷起步时，离合器易发生严重打滑现象，产生摩擦热而使离合器的压盘、从动片发生烧伤、开裂、翘曲变形，及压紧弹簧退火。石棉摩擦片一般在工作温度400℃以内，超过此温度摩擦系数均随温度升高而下降。因此，在重负荷作业时，如耕地遇到局部阻力变化，要及时换挡，起步前要将犁稍稍抬起，以减少起步阻力。

    （5）正常停车应先收油门，再分离离合器，并适当配合使用制动器，使机车平稳地停住；紧急情况下停车时，应迅速收油门，同时迅速踩下制动器踏板，然后再分离离合器。双作用离合器只有在第二级摩擦片分离后才能操纵动力输出轴手柄。

    （6）在使用中，摩擦片粘附油污，会使离合器打滑；离合器浸入泥水，会使各零件生锈。这时必须拆卸离合器，用棉纱擦净泥水，用汽油清洗油污、除去锈斑，待摩擦片阴干或吹干（不准烘晒）后装复。离合器总成向发动机飞轮安装时，最好用心棒定位，这样能保证离合器摩擦片中心与第一轴的同心度，而且使变速箱与发动机装合顺利。

 

    离合器在使用过程中，由于零件磨损，会出现离合器打滑或分离不彻底现象，因此，应及时进行调整。为了使离合器工作正常，必须保证分离轴承和三个分离杠杆内端面间有2～3 mm的间隙，此间隙被称为分离间隙。踩下离合器踏板至消除此间隙时，反映到分离摇臂下端沿限位螺钉轴线所需行程叫做自由行程。使用过程中，由于摩擦片的磨损，压盘前移，相应会使自由行程逐渐减小，因此必须定期检查和调整离合器踏板的自由行程，及离合器的分离间隙。

    （1）离合器踏板自由行程的调整。自由行程是保证离合器正常工作的重要参数。如果离合器踏板自由行程过小或者没有间隙，会使离合器打滑，有负荷时不能起步，但发动机仍然运转，致使离合器磨损与损坏。如果离合器踏板自由行程过大，易使离合器分离不彻底，处于半分离半接合状态，挂挡时打齿或换挡困难。当检查发现离合器踏板自由行程过大或过小时就应进行调整。机型不同，离合器踏板自由行程也不相同，例如，东方红-X754型拖拉机离合器踏板自由行程正常值为15 ～25 mm，东风-50型拖拉机离合器踏板自由行程正常值为22 ～24 mm。因此，应根据机型结构和具体数值来调整。

    （2）离合器分离轴承端面与分离杠杆球头之间的间隙为分离间隙。离合器的分离间隙和踏板自由行程有直接的关系，分离间隙增大，踏板自由行程随之增大；分离间隙减小，踏板自由行程随之缩小。分离间隙也要调整适当，间隙过小会造成分离不彻底，换挡时打齿，当摩擦表面翘曲或不平行时更为严重；分离间隙过大则使操纵力增加，即增加了驾驶员的劳动强度。有的拖拉机采用双作用离合器，也应适时检查调整主、副离合器的分离间隙，如东风-50型拖拉机离合器，分离轴承端面与分离杠杆球头的间隙正常值为2 mm，拉杆上的二个调整螺母端面和主离合器压盘之间的间隙应为（2±0. 05） mm。当调整离合器踏板自由行程有困难时，可调整离合器分离轴承端面与分离杠杆球头之间的分离间隙，使离合器踏板自由行程和离合器分离间隙都达到技术要求。

    （3）调整离合器分离间隙时，要注重检查测量三个分离杠杆球头的高低是否一致，使三个分离杠杆球头与分离轴承端面的间隙偏差在技术要求的范围内，即三个分离杠杆球头几乎在同一旋转平面上。如东风-50型拖拉机离合器，三个分离杠杆的端面到飞轮外端面距离为8990 mm，同时三个分离杠杆端面的距离值的相差不大于0. 2 mm。如果二个分离杠杆球头的高低不一致、不合要求，就不能保证离合器的正常工作，在分离或接合时，二个分离杠杆受力不等，使离合器的主、从动元件不能在离合器轴上水平移动，造成离合器从动摩擦片倾斜，加速摩擦片的磨损。

    （4）要及时检查调整并消除发动机曲轴轴向过大的间隙，以及离合器轴（变速器第一轴）过大的轴向窜动量，以达到最佳的技术状态。