（1）原材料选用060～65 mm的高强度42CrMo合金结构钢棒料进行粗车加工。
    （2）粗车加工后的轴体进行整体调质处理，淬火加热时间为1.5 h，淬火温度为850℃，之后进行油冷至230℃；再进行高温回火处理，温度为560℃，时间为2.5～3 h;高温回火后，进行常温油冷至室温，使得轴体表面硬度达到270～280 HBS。
    （3）精车加工，除轴体头部的密牙花键部分外，其余全部加工成形，为便于样件加工，头部密牙花键部分改成方形，暂不影响试制和测试。
    （4）轴体机械加工完成后，整体淬火处理，淬火时间1.5 h，淬火温度为850℃，然后用常温油冷至室温，使得轴体表面硬度达到53～57 HRC。
    （5）轴体进行人工48 h时效处理，温度为200℃，去除表面应力。
    （6）试制的动力输出轴样件2加工完成。
    3 试制样件与原件对比结果
    （1）动力输出轴试制样件与原件的表面硬度及淬硬层深度对比情况见表2。

    （2）动力输出轴试制样件与原件的扭断抗力对比试验报告情况见表3。

    4 初步结论
    （1）在完成的抗扭测试条件下，试制样件1不能满足设计要求。
    （2）在完成的抗扭测试条件下，试制样件2能满足设计要求，即试制样件2的选材、加工工艺、热处理工艺可满足设计替代要求，但还需进一步完善，使之与原件的抗扭力矩最为接近为佳。
    5 下一步深入方案说明
    （1）以动力输出轴试制样件2为准，再加工2批样件。
    （2）精细调整最后一步的热处理工艺，使样件的抗扭强度与原件基本接近，偏差争取控制在13％以内。
    （3）达标后的样件与原件进行疲劳强度对比测试，为最终国产化替代方案的可行性提供理论依据。
    （4）尽快实现该规格动力输出轴的国产化替代可行性技术方案。
    综上所述，该动力输出轴在能有效形成成熟的加工工艺及热处理工艺，且在疲劳强度满足设计及使用要求的前提下，完全可以实现国产化替代生产。国产化生产后该易损件的供货期及时，价格下降很多，能有效保障该型进口拖拉机的作业效能和换件费用，社会效益和经济效益十分显著。
 

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