摘要：本文介绍某化肥厂低压配电室跳闸事故的现象，阐述导致事故发生的可能原因，并经分析查找出预防事故发生的措施。

    1 短时间内启停电机引起配电室跳闸事故分析
    某化肥厂一化工生产车间一台斗式提升机由Y160L-4型15kW三相交流异步电机拖动，电机电源取自400V低压配电室。电机主回路由DZ10-100型塑壳式自动空开、CJ20-63型交流接触器和ZNB30-S型电机保护器组成。由于该斗式提升机的链环容易断裂，因此每月需要检修两三次。检修时，常采用启动电机后5-10s内按下停止按钮的方法来控制链条的移动距离。这种操作方法曾导致低压配电柜出现弧光短路事故，引起配电室进线断路器跳闸，造成配电室全部停电。
    某日，检修斗式提升机时按下启动按钮，斗式提升机却不能运转。检查配电室，发现斗式提升机电机主回路交流接触器上端铝排发生了相间短路故障，空开和接触器均被电弧引起的明火烧毁，配电室进线柜总断路器（DW15-2500）已跳闸。
    正常情况下，鼠笼式三相交流异步电机的启动电流为其额定电流的4～7倍。这台电机的额定电流为30A，则其最大启动电流可达到210A。这台电机启动过程中即使轻载，接触器触头也将通过约100A的启动电流，如果此时按下停止按钮，那么接触器断开的电流将远大于其额定电流（60A），接触器动静触头间将产生很大的弧光，引发相间或某相对地短路，因此电机启动与停止间隔时间过短是引起事故的主因。如果将电机启动与停止间隔时间延长，在电机完全启动进入正常运行状态（电机绕组和接触器中通过的电流小于额定值）后再执行停止操作，那么此类事故就一定能避免。
    为了防止在以后的检修过程中再次发生短路事故，决定对电机控制方式进行技改。技改后的控制原理如图1所示。

    正常生产状态下，断开塑壳式自动空开QF2，合上隔离开关QK和塑壳式自动空开QF1，按下启动按钮1SB、交流接触器KM1吸合，电机拖动斗式提升机正常运转；按下停止按钮2SB或3SB，电机和斗式提升机停止。
    检修链环时，断开塑壳式自动空开QF1，合上隔离开关QK和塑壳式自动空开QF2，按下启动按钮5SB，交流接触器KM2吸合，电机主回路接通。此时，在变频器F的操作面板上通过调节变频器的输出频率就可控制电机拖动斗式提升机的运转速度。将变频器的输出频率设在57Hz，链条的移动速度非常缓慢，有利于检查钢制链环是否损坏，不再需要频繁停止电机；如果在变频器F的操作面板上按下“STOP”键，变频器将停止给电机供电，电机随即停运。由于检修时将变频器的输出频率设得较小，电机绕组中通过的电流非常小，因此可随时停运电机。
    检修结束后，按下按钮6SB，断开空开QF2。技改实施后，该车间再未出现过类似的配电室短路事故。

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