三、匹配问题分析与解决案例
      案例1：生产线人员抱怨某车型B柱线束插头（图2右）装配至车身钣金孔（图2左）的过程中非常困难，要用很大的力量才能安装成功，操作十分不便。

      分析过程如下：首先测量B柱钣金孔尺寸，其设计尺寸相同，长85＋0.3 mm，宽25＋0.2 mm，上部两圆角半径为6mm，下部两圆角半径为3mm。根据单件测量报告只有左侧靠近后门处Z向超差－0.3mm，但因左右同样有安装困难现象，因此排除此项可能原因。同理排查内外板挡距都符合标准。因为此车型与同一工厂内的另一种车型的插头完全相同，为通用件，所以考虑由此入手，寻找两车型差异，并确认差异点是否为缺陷产生原因。通过观察很容易发现，此车型插头的外部还包有一层很厚的胶皮护套（属于线束来件总成），而另一车型插头则没有。于是将不带胶皮护套的插头装在此车型上，很容易就装配成功，将带胶皮的插头装在另一车型上也很困难。
    在安装过程中，需要用手推胶皮护套的后部，而胶皮后部并没有和插头后部相接触，两者有约5mm间隙，而且胶皮后部很厚，而胶皮的前部又与内板接触，因此安装所施加的力大部分因直接作用在胶皮后部，最终间接作用在内板上而损耗，如图3所示。这就是插头装配困难的主要原因。参考另一车型，考虑将此胶皮护套取消，既能解决问题，又可以节省成本。于是向设计部门提出此建议，经过产品密封性试验可以确认，连接此插头的车门线束插头的胶皮套已经能够起到足够的密封作用，是完全可以取消此胶皮套的。最终方案得到实施（如图4），操作者不再有装配困难的抱怨。



    此案例通过相似车型类比的方法，快速找到问题分析的方向，大大节省了问题的解决时间。
    案例2：某车型自投产以来两侧尾灯与侧围间隙经常处于0.5 mm以下甚至干涉（理论间隙：1.0±0.5mm），缺陷较严重，如图5左侧所示。

    经过测量分析及实验验证，问题的直接原因为侧围棱线位置面点低，如图5右侧所示，尾灯装配时为保证尾灯与侧围的平度，需要将尾灯向内装配，因而间隙变小，同时间接受到后盖下部X向的影响，间隙无法稳定。

    究其根本原因，从图6可以看出，尾灯棱线处在结构设计上没有定位点，而此处又极易受其它偏差的影响，所以很难保持稳定间隙，这是问题的症结所在。根据RPS理论，向设计部门提出增加此处凸台及胶垫作为辅助RPS定位点的建议。后经可行性评估及模具更改，最终得到实践。经批量验证，干涉缺陷消除，间隙能够达到匹配标准，减少大量返修成本。

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