审查传感器生产记录时，发现该批故障件在生产时调整过PCB板在套管内的安装角度，此举是为了使干簧管远离泵芯一边，减小磁场对干簧管的干扰。由于调整PCB板角度时，其下部已经灌树脂，树脂已在逐渐固化，此时PCB板会受到外力扭曲，可能会造成干簧管损伤。拆解另一故障件时，发现PCB板明显扭曲变形，如图5所示，失效发生在3/4挡是因为该处的扭转变形最大。

    为验证推测，将一根正常的PCB板人为扭转一定角度，然后将PCB板与油表连接后放入电磁线圈内，电磁线圈使干簧管以10次／min频率闭合，经过8h后，传感器最大输出阻值为29Ω，与整车故障件现象一致。
    将失效的干簧管放入300倍放大仪下观察，可以看见簧片触点无间隙，而正常的簧片触点则有可见间隙，如图6所示。正常的干簧管在磁场靠近后，能观察到簧片吸合动作，而失效的干簧管则无反应。

    油位传感器在PCB板被扭转并使用一段时间后失效是因为簧片间隙减小，当油浮子的磁场使该干簧管处于时开时合时容易形成电弧放电，放电火花热量使簧片触点粘连，3/4挡簧片粘连后，其以下挡位失效。

    3 传感器故障整改措施
    油位传感器PCB板四周灌装树脂的作用是提高防震性和密封性，但当传感器出现故障时则不利于完整拆解，导致故障分析困难，且树脂需要较长固化时间，生产效率不高。由于需要人工将PCB板装入套管，调整角度时容易因灌装树脂造成干簧管损坏。为避免出现此问题，该传感器不再在塑料管内灌装环氧树脂，改为两端少量灌密封胶，密封胶不覆盖电路部分，两端再使用橡胶座固定PCB板。

    4 总结
    油位传感器3/4挡失效是因为生产传感器时为调整PCB板的安装角度，外力扭转PCB板造成干簧管损伤，使用一段时间后，簧片间电弧放电使簧片触点粘连，无法断开，传感器最大阻值停在29Ω，油表最低油位只能显示到3/4挡。
 

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