9）插接件应选择带端子二次锁止的产品。
    对于线束在实车上受到损伤的问题，最常见的就是插接件尾部导线受力，对于有运动余量、装配余量要求的部位，线束的长度如果设计不当，易导致线束拉拽，影响接触性能。同时对于插接件尾部导线出线有侧偏时，插接件尾部导线还应设置出线方向。
    在线束长度和插接件尾部出线方向设计考虑后，在设计中还应将插接件尾部导线未包扎的距离在设计中予以体现，避免胶带或包覆物挤压插接件后部导线。一般情况下设计要求如图2所示

    线束在实车上受到损伤的情况，还有一类比较普遍的是，线束产品装车时偏离了正常的设计，比如：设计和制作时线束卡子在某位置，但实车装配时，线束卡子位置变化了，出现这样的情况除了制造中扎带未束紧外，还需考虑线束过细时，扎带是否可以束紧，同时扎带是否位于较易滑脱或位置偏差较大的区域。设计的目的就是为了降低风险、提升品质，这些易出现问题的地方就是在设计时应该予以规避的内容。

    3 降低制造控制难度的设计方法
    在线束产品开发过程中，会遇到一些问题，出现频次高，已要求供应商制造时重点控制，但还是无法避免：比如：分支方向的控制。在抱怨供应商控制不力的同时，是否有考虑过设计是否合理，是否在设计上增大了线束制造上的控制难度。在实际开发中，我们有遇到某个案例，同一分支点出来3个分支，每个分支的长度相差只有5 mm，而每个分支的端子相同，不同分支间还有同色线，导致在装配过程中，时常出现端子插错的情况。这就是未基于产品制造工艺进行线束设计所带来的弊端。结合实际开发，总结出如下降低制造控制难度的设计方法。
      1）在主干上，同一分支点处的分支数量不大于3
    2）同一分支点处的各分支出线方向应保持统一。
    3）同一分支点的各分支长度有差异时，其长度差异不要小于20 mm，降低工艺控制难度。
    4）避免在PVC套管或波纹管等管类包覆外安装过孔橡胶套。
    5）带节点回路，如果接点另一端具有相似的端子或长度，应保持各导线规格统一。
    6）对于导线过细的线束部分，直接安装扎带或卡扣时，会出现扎带或卡扣滑动现象，应在图纸上标注对线束的处理方式，以确保扎带或卡扣装配牢靠。
    7）从粗主干上分出的细分支（线束外径φ值差异超过20），为确保分支不在主干上缠绕，应增加反绑工艺，固化分支方向。
      8）扎带或卡扣的选择时，其种类应尽量少，避免使用外形类似的不同件号的扎带或卡扣，如果需要使用，应采用不同颜色予以区分。
    9）同一插接件中，同样线径的各导线应避免颜色相同和相近，避免导致插接错乱现象。主要有以下几种类型：主色和辅色相互颠倒的导线同时存在于一个插接件中；蓝色和黑色，橙色和红色易产生辨识错觉，应避免其存在于同一插接件回路中作为差异区分点。

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