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从表3测试结果看，在测试过程中，1#样品的绕组直流电阻变化不大，仅通过电阻值无法判定是否损坏，因此后续拆开检查，发现部分绕组线圈断裂；2＃样品绕组电阻值明显变大，可直接判定失效，拆开后发现绕组和母排连接处出现明显断裂；3＃样品无损坏，检查发现其和1#、2＃在绕组设计上有所区别，采用了扁导线技术，1#和2＃采用的是传统的细圆导线。
4 影响因素分析和建议
测试的结果主要受工装夹具设计、振动控制方式、产品开发设计、测试条件的影响。
4.1工装夹具设计的影响
振动从激振台通过夹具传递到样品上，夹具设计既要考虑轻量化，以保证振动台的推力能满足要求，又要考虑夹具的刚性，避免共振频率落在试验频率范围内。否则可能导致振动强度在传递过程中放大，偏离了期望的试验条件。如图6所示，在振动台面、夹具和台面的连接处（Sensor A）以及夹具和样品的连接处（Sensor B）分别放置传感器。从图7的振动响应曲线中，在较高频段（400～500 Hz），振动加速度（3g）从台面传递到Sensor A发生了明显变形，最高达到了5.5g，再传递到Sensor B时已严重偏移设定加速度，最高达到了30g。也就是样品在此频段承受的加速度远远超出了标准要求，测试结果必然不准确。
4.2振动控制方式影响
从图2的两条曲线看出，采用4点平均控制，有利于降低某个共振点的加速度响应，从而尽可能地让振动响应落在标准允许的±15％范围内。同时也减少因共振原因引起的振动台加速度或功率保护，无法进行试验的情况。
4.3产品开发设计的影响
电机在试验过程中比较容易损坏的位置为绕组线圈中点连接处和线圈本身。产品在设计时需要考虑线圈连接处既能承受大电流通过而不过热，空间上又不能太紧以保证绝缘性能，需要综合考虑设计足够强度的连接固定方式。绕组出现故障后，通过对每一相绕组直流电阻的测量，能有效检查振动试验后电机是否损坏，但若测试结果如1#、试验前后电阻值变化小，还需要拆开电机详细检查，避免产品在使用中有安全隐患。
