（4）焊接顶部大梁
    由于厢斗放置在室外，厢斗顶部大梁要使用吊车组对点焊。将吊环焊接在大梁上，再用吊车将大梁吊起进行组对。焊接厢斗顶部大梁时，要先用点焊定位前端立缝、再点焊定位后端立缝。如果新、旧件不在一个平面上，要用7字码进行调整。厢斗顶部大梁两端间隙控制在0～5mm，以保证焊透。组对过程中，如果有不合适的地方可利用气刨或氧乙炔焊炬修理，直到位置合适后再由人工对齐并进行微调。顶部大梁组对点焊情况如图7所示。

    要确保新制作顶部大梁与中部旧梁的平行度，待大梁位置调好以后，进行点焊定位。点焊定位时要对称焊，防止变形。定位点焊后，再进行正式焊接。由于顶部大梁较长，焊接过程中随时可能产生变形，因此应适时对其进行调整，以确保装配精度。
    （5）焊接侧板
    在新制作每块侧板的两侧各焊接1个吊环（2块侧板共焊接4个吊环），以便吊装和组对定位。侧板组对点焊定位时，先使用吊车将侧板吊起，再调整侧板位置。组对点焊定位顺序为先里后外、先上下后左右。调整侧板内侧时，先将侧板插入新制作顶部大梁内侧，再调整其他位置。若焊缝间隙较大，使用7字码和压缝楔铁调整焊缝。调整外侧之前，先将组对好的内侧上、下分段焊接一部分，焊缝长度为100mm。调整侧板外侧时，若侧板与中部旧梁间隙较大，要使用千斤顶和7字码缩小该间隙，达到适于焊接的间隙(0～5mm） 。将侧板调整到最佳位置后，先定位、点焊其上、下两端水平焊缝，再定位、点焊左、右两端竖焊缝，最后进行正式焊接。焊接完成后，将4个吊环割除。侧板组对点焊情况如图8所示。

    组对定位、点焊过程中，若侧板板材存在不合适的部位，使用氧乙炔火焰切割修理直到合适为止。待侧板全部焊完后，用氧乙炔火焰割炬在每侧侧板上各割出2个吊装孔。吊装孔直径为165mm，吊装孔圆心距顶部大梁底部的垂直距离为130mm，距厢斗前护板的水平距离为750mm。吊装孔切割后，为增加强度，在每个吊装孔外侧焊接1个套圈（与吊装孔同心），套圈的具体尺寸为：内径为175～180mm，外径为195～200mm，板厚为20mm。
    （6）焊接方形拉筋
    侧板焊接完以后，使用吊车翻转厢斗。选用焊接性和强度较好、厚度为8mm的16Mn钢板制作6件方柱形拉筋（每个侧板3件），焊接在侧板外侧2个大梁之间，以增加侧板刚性，提高侧板抗冲击能力。方柱形拉筋下料后，使用折弯机将其折成槽钢形，再组焊为方形柱。方形柱拉筋成品高510mm、边长150mm，其尺寸如图9所示。

    方柱形拉筋下料时，将所需钢板切割为两等分，以便折弯机折成槽钢形。

    4．焊接工艺
    （1）焊接方法
    焊接顺序办先焊接厢斗顶部大梁，再焊侧板。接头焊缝形式为对接焊缝和角焊缝。焊层层间温度控制在100℃以下，以防温度过高造成焊缝塌陷。为了使厢斗两侧受力均匀、减少焊接变形，焊接时采用多层、多道、双人对称焊接方法。焊接厢斗顶部大梁时，要先焊竖着焊接侧板时，要先焊横缝、再焊竖缝。长焊缝要分段施焊，每段长度为50～100mm。
    定位焊缝是正式焊缝的组成部分，它的质量会直接影响正式焊缝的质量。定位焊缝不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷。定位焊缝的焊接电流要比正常焊接时大15％～20％，收弧时要填满弧坑，以防止产生弧坑裂纹。定位焊缝应距设计焊缝端部30mm以上，其长度为50～100mm，定位焊缝的间距为400～600mm、角部定位焊缝的焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的1/2。焊接时，每焊完一层都要用风铲或渣锤将熔渣清理干净，要做好防风措施，如不慎出现气孔或夹渣，要停止施焊，利用气刨机将气孔和夹渣清理干净再继续施焊。
    （2）焊接设备
    厢斗为厢形结构，角焊缝较多。根据母材化学成分和焊接性能，选择型号为Miller Dimen Sion .TM ．812埋弧焊机，选用型号为LW-81Ni1的焊丝，选用型号为ZX-630的气刨焊机。
    （3）焊接要点
    焊接时，严禁在坡口附近以及母材上打弧。电缆线要绝缘良好，避免因短路打伤焊体。每对焊缝对称焊应同步进行，施焊时宜采用窄焊道，多层多道焊，层间温度控制在100℃以下，避免温度过高熔池下淌，影响焊缝成形和美观。厢斗焊缝焊接参数如附表所示。

    第一层即打底焊时要保证焊透，盖面时要防止咬边，以确保焊缝质量。焊接完成后，要对焊缝进行保温缓冷处理。利用超声波探伤仪对焊缝外观和内部进行检查。对不合格部分进行修磨或补焊，将辅助工具（如吊环、7字码）取下时，将焊接接头打磨光滑。
    我们按照以上修复方法和焊接工艺对该830E型电传动自卸车厢斗进行了局部更新修复，修复后的情况如图10所示。该自卸车厢斗侧板局部更新后已运行1年，未出现任何变形和裂纹，工作情况良好，为大型结构件的局部更新修复积累了经验。
 

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