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3．分析及检查
（1）分析
伸缩臂下降时产生抖动，可能是其在重力作用下下降速度过快，造成摆动缸有杆腔的供油不足、油压下降，导致液控单向阀控制压力下降并关闭。液控单向阀关闭后，压力油不断输入摆动缸无杆腔，摆动缸活塞杆向上移动，有杆腔压力又逐渐升高。液控单向阀的控制压力升高后，又冉次打开。这样，在伸缩臂下降过程中液控单向阀不断打开、失压、关闭、打开，由此使伸缩臂产生抖动。
（2）检查
拆检单向节流阀无卡滞现象，适当调小节流阀通流面积，抖动有所减小，但无法彻底消除。考虑到进一步减小节流阀通流面积，会使伸缩臂下降速度过慢，且产生明显的节流噪声，还容易引起系统发热，所以不能通过调整单向节流阀解决抖动问题。
基于以上分析和检查，我们认为伸缩臂下降速度由快到慢且产生抖动，其原因是由于下降过程中摆动缸负载变化过大造成的。伸缩臂下降初期，伸缩臂较平，伸缩臂作用在摆动缸的压力较大，摆动缸活塞杆收缩较快，因此此时摆动缸有杆腔回油充足，伸缩臂下降平稳。伸缩臂下降中、后期逐渐向下倾斜时，其作用于摆动缸的压力减小，伸缩臂下降速度变慢，摆动缸伸出速度也变慢，有杆腔回油压力不足，由此造成液控单向阀频繁交替开启、关闭，导致伸缩臂抖动。
4．改进措施
为了解决伸缩臂下降速度不均产生抖动问题，我们决定采用具有负载补偿功能的平衡阀，替代液控单向阀和单向节流阀，用以限制摆动缸的收缩速度。该平衡阀结构及原理如下所述。
（1）结构
该平衡阀主要由调压螺杆1、锁紧螺母2、阀体3、调压弹簧4、阀体5、弹簧座6、导向套7、垫圈8、主阀阀芯9、单向阀阀芯10、复位弹簧11、卡套12等组成，如图2所示。
（2）原理
平衡阀上有主油口A、 B和控制油口C，分别连接摆动缸无杆腔、换向阀及摆动缸有杆腔。
当压力油从主油口B流向主油口A时，由于复位弹簧11弹力很小，单向阀阀芯10在很小的压差作用下就可打开，单向阀阀芯10处于正向流通工况。
当压力油从主油口A流向主油口B时，单向阀阀芯10关闭。当主油口A处的压力达到一定值时，主阀阀芯9克服调压弹簧4的预紧力向左移动，直至顶在弹簧座6上。当控制油口C的压力达到调压弹簧4和主阀芯9环形面积所确定的控制压力值时，主阀芯9向左移动，阀口才能打开，实现压力油从主油口A向主油口B的流动。
