摘要：栖装周期在船舶建造中占比很大，其中管栖装在整个栖装作业中占比最大。由于管件制造精度、分段总组变形及安装误差等因素，导致在管栖装中，普遍利用现校管来实现整个管路系统的贯通，增加了管栖装的工作量。通过对某系列LPG船双层底分段合拢处的现校管问题进行分析，利用OTS系统进行模拟分段总组，通过模型分析确定搭载线，计算得出所需加工预埋管尺寸，并通过三维测量方法监控管件制作的轴向偏差和曲折偏差，从而实现将双层底区域的现校管优化为成品预埋管，提高船舶建造先行A装率，缩短建造周期。

    0 引言
    精度造船一直是困扰着整个造船业的主要问题。把控造船精度，在分段总组前就将栖装件安装误差和分段变形偏差控制在精度允许范围之内，不仅可以提高船舶总组搭载效率，还可以缩短船舶建造周期。而在船舶艇装方面，因为各系统的运行均是通过管路来实现的，所以舸装是船舶栖装中的重要部分。在满足船体精度要求的前提下，加强管艇件的安装精度将对造船精度水平的提高起到重要作用。国内各造船厂在重视精度造船的同时借鉴国外精度造船经验，使造船精度控制技术不断提高，但是有些精度顽疾仍困扰着造船行业。在分段合拢时，由于分段变形、管艇件制造误差和安装误差等，经常会出现分段合拢处的预装管无法正常安装，从而需要根据现场尺寸制作成现校管来实现管件合拢。致使效率低下，成本剧增，还会衍生出管件在搬运过程中法兰附件损伤、管体损伤和安装效果不佳等质量问题。因此，减少现校管的使用，是提高精度造船的重要手段。本文通过对某系列LPG在建船只栖装件安装进行研究，选择搭载过程中分段变形较小、管栖装精度相对容易控制的双层底为载体，通过对双层底分段进行预搭载分析，计算出预埋管的加工尺寸，并通过科学的测量方法，控制管子的加工尺寸，从而实现将双层底区域的现校管完全替换为成品预埋管，缩短船舶建造周期，降低劳动强度，同时也避免了因现场校管而产生的诸多问题，达到对船舶管艇装优化目的。

    1 安装过程
    该系列LPG船双层底压载系统的管子在分段合拢处设计成现校管和预装管两种类型，在有支管的一端布置的是现校管，在没有支管的一端布置的是预装管。如图1所示，201分段至203分段之间一共布置有1对预装管和2对现校管。

    成品管在分段总组完成，在安装位置进行定位安装。安装中如出现前后管子安装精度不良导致成品管无法安装情况时，一般通过调整前后分段内预装管的位置，优先实现成品管的安装。因此，在安装过程中都是先把成品管安装到位，实现压载系统的贯通之后再对现校管进行放样。在现校管放样之后再进行管子焊接处理，待现校管制作完成后搬至合拢位置进行安装。此过程致使轴向偏差和曲折偏差增大（如图2）。
    在管系制造质量标准中规定允许轴向偏差在0～1. 5 mm，曲折偏差在0～3 mm。对于双层底区域管子通径的压载水系统的合拢管，微小误差即可造成预埋管的安装失败。

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