首 页文档资料下载资料维修视频汽修在线平台
请登录  |  免费注册
当前位置:精通维修下载 > 文档资料 > 汽车技术 > 汽车维修 > 汽车部件维修实例
谈离心式机油滤清器的检修
来源:本站整理  作者:佚名  2013-03-03 08:04:38

    离心式机油滤清器广泛用于拖拉机、汽车等发动机上。使用离心式机油滤清器可提高过滤效率更好地保护发动机。它的技术状态的好坏对发动机的正常运转、曲柄连杆机构和配气机构等各运动部件的使用寿命关系极大。离心式机油滤清器性能稳定,没有需要更换的滤芯,只要定期拆卸转子,清洁沉积在转子壁上的污垢,做必要的检查维护即可。

    一、离心式机油滤清器的结构及工作原理

    离心式机油滤清器主要由壳体与滤清器盖、转子轴、转子体与转子盖组成。转子轴固定在滤清器外壳上,转子体上压有三个衬套,应与转子轴端连成一体,套在转子轴上可以自由转动。压紧螺母将转子盖和转子体紧固在一起,然后再经过动平衡实验检验。转子下面装有止推轴承,上面装有支承垫,并用弹簧压紧,限制转子轴的窜动。转子下端有两个水平安装的互成反向的喷嘴。滤清器盖与壳体具有高度的对中性,使转子达到一定的转速,以保证润滑油的滤清质量。滤清器盖用压紧螺母装在滤清器壳体上,使转子密封。

 

    发动机工作时,从机油泵来的机油进入滤清器进油孔。当机油压力低于0. 1 MPa时,进油限压阀不打开,机油不进入滤清器而全部流向主油道,以保证发动机的可靠润滑。机油压力超过0. 1 MPa时,进油限压阀打开,机油沿外壳和转子轴的中心孔经出油孔进入转子内腔,然后经油道从两喷嘴喷出。在机油喷射的反作用力的推动下,转子及转子内腔的机油作高速旋转,在离心力的作用下,机油中的杂质被甩向转子盖内壁并沉淀,清洁的机油经出油孔流向油底壳。转子工作一段时间后,转子内壁的附着物会逐渐增多,因而自重加大,转速也会相应下降,这时必须及时更换。

 

    二、离心式机油滤清器的检修

    离心式机油滤清器经长时间的使用后,其内部易出现沉积物过多及喷嘴阻堵;或在维护之后安装不正确而引起工作失效。离心式机油滤清器工作好坏的评定是由转子的转速为主要评定指标。当转子转速正常时(转速为 55006500 r/min ),滤清效果最好,当转子转速低于5000 r/min时,滤清性能降低1/21/3,当转速低于2500 r/min时,将完全丧失滤清作用。转子的转速可用闪光测速仪测定,也可以采用测定转子自由转动J喷性的方法,检查转子的技术状态。

 

    测定转子的自由转动惯性的方法简单易行,其具体做法是将发动机启动后进行预热,使机油温度达到正常值,然后使发动机作高速空转,并立即停止供油,此时在反作用离心式滤清器附近,应能听到转子继续转动的声音,从中断供油到转子停止转动的时间,应不少于40 s

 

    经检查后,如转子转速低于规定要求,应予检修维护。

 

    先拆下外罩固定螺母及密封圈,取下外罩,将转子转到喷嘴对准挡油板缺口,拧下转子固定螺母,将转子总成取出。

 

    1.检查转子内腔沉积脏物是否太多,如太多时应予清除。清除时不能使用尖锐的金属物件,只能用竹片、木片或者是塑料片刮除;若内壁细槽内难以刮除,可用汽油浸泡,再用压力油冲洗。

    2.检查转子本身是否有漏油部位。检查转子壳体与顶盖结合面处的石棉垫是否完好,检查顶盖固定螺母垫片的完整性。再检查转子轴与轴套间隙,若此间隙太大,可以分别采取修理转子轴颈或换修轴套的方法,以恢复它们之间的配合要求。

    3.检查转子内部油路有无堵塞,对于堵塞的喷嘴用压缩空气吹通或用软金属丝疏通。

    4.检查转子工作时是否有机械阻力:转子清洗好装到转子轴上后,用手推动应能灵活旋转且无跳动。

    5.检查喷嘴是否磨损,若喷油嘴直径磨损超过规定值2 mm,应更换喷油嘴。当喷嘴孔径磨损超限后,转子转速会急剧下降。

    6.检查进油限压阀,应该密封良好,转动灵活。对装有机油散热器的发动机,应对机油散热器的旁通阀进行检查。

    组装时,转子总成上的压紧弹簧下面有个止推垫,光面应对着转子,不得漏装,以免弹簧直接压在转子上,阻滞转子的旋转。转子下面的推力轴承座圈容易被机油粘在转子下端丢失。组装时,必须把转子罩和转子座两箭头记号对准,否则破坏了转子总成的平衡。密封橡胶垫应装好,以免引起漏油使转子不转;锁紧螺母不能拧得过紧,29.4 -49 N . m即可,以防破坏其正常工作。拆装转子时不要扳动转子轴,以免因轴变形而导致转子不转;装复外罩时,应将底座密封圈槽内泥沙清除干净,防止紧固时转子轴变形。装配完成后还应在专业实验台上进行试验,以检查转子转速、驱动流量等技术数据是否符合要求。

关键词:

文章评论评论内容只代表网友观点,与本站立场无关!

   评论摘要(共 0 条,得分 0 分,平均 0 分)
Copyright © 2007-2017 down.gzweix.Com. All Rights Reserved .
页面执行时间:116,968.80000 毫秒