机体与缸盖接缝处漏气会引起烧缸垫；气门漏气和气缸漏气会使发动机压缩压力不足、启动困难、功率下降、油耗加大；进气门漏气，高温气流冲烧气门环带，环带会被烧蚀，还烧掉气门导管中的机油，使气门杆运动发生干摩擦后卡死；漏气的气缸在压缩、作功时，把一些不能爆燃的混合气压出进气管，随后循环到下一个进气行程，重新吸入气缸，使发动机燃烧不好；空气滤清器漏气，杂质、尘土与空气一齐进入气缸内，加速缸套、活塞、活塞环、气门等零件磨损。实验表明，缸内漏入1g尘土，缸套磨损直径就增大0. 01 mm。
    一、气门漏气
    1．气门漏气原因
    （1）发动机维护保养不及时，喷油器针阀偶件磨损造成燃油雾化不良，燃烧不充分，缸塞组磨损超限，使机油进入燃烧室烧掉，以及机车长期低温工作，造成气门和气门座的接触面处产生积碳，气门关闭不严而漏气。
    （2）空气滤清器堵塞，工作状态欠佳，空气中的沙粒、灰尘等进入气门导管，造成气门杆和导管的磨损，使气门头与气门座发生偏磨，破坏了气门与气门座的密封性，造成漏气。
    （3）气门间隙调整不当，间隙过小或没有。工作中配气杆件受热膨胀后，摇臂头就会顶住气门杆端，使气门关闭不严造成漏气。
    （4）气门头位于燃烧室上部，在高温、高压燃气的不断冲刷下，极易烧蚀而漏气。
    （5）气门一开一合，气门弹簧就会不断地被压缩、伸张，从而产生疲劳损伤，失去原有的弹性和自由长度，甚至折断，造成气门漏气。
    2．解决办法
    （1）在保养时认真清洗气缸内的积碳，尤其是气门杆、气门座及座口的积碳，仔细检查气门锥面的蚀斑数量和接触带宽度，当接触带过宽、蚀斑多时，应用铰刀修整并研磨。
    （2）如因气门间隙过小所致，应重新调整气门间隙使之符合要求。
    （3）若是气门座圈损坏、气门头翘曲或杆身弯曲，应更换气门或气门座圈。
    （4）若气门和气门座磨损或烧蚀，应根据磨损和烧蚀程度，轻微的磨损和蚀痕可采用气门与气门座研磨的方法来恢复其严密性；磨损、烧蚀严重或接触环带显著变宽，研磨已不能消除时，可铣削气门座圈，光磨气门，而后互研来恢复其密封性能。
    （5）若弹簧折断或弹力不足，应更换弹簧；若是积碳过多所致，可清除积碳。
    二、气缸垫漏气
    1．气缸垫漏气原因
    （1）气缸垫厚薄不均，弹性不足，或有损坏和长期未用而变形，缸垫不能被全面压紧。
    （2）缸盖翘曲变形，缸体平面不平度超差；个别缸盖螺栓松动，导致缸盖与缸体结合处密封不严，高温燃气冲出而烧气缸垫。
    （3）气缸套高出缸体上平面过多或各缸套凸出高度不一（S195型柴油机，气缸套端面凸出缸体平面尺寸为0. 04～0.17 mm ; 495 A型柴油机，气缸套端面凸出缸体平面为0.02～0. 10 mm），使缸盖难以压紧。
    2．解决办法
    （1）对旧气缸垫要检查其表面有无凹陷、凸起、破损等，否则要更换新品。选用的缸垫必须是符合要求（规格型号）、质量可靠的原厂配件，安装时注意其上下朝向标记，以防装反。
    （2）换缸垫时要注意检查铜皮面的平整性，有皱纹或凹坑时，安装后容易漏气。如果缸盖垫片损坏不严重，卷边没被冲毁，可以将缸盖垫片放在机油中加热后仍可使用。安装时要注意将气缸垫光滑的一面朝气缸套。
    （3）按技术规范拧紧缸盖螺栓。
    三、活塞环漏气
    1．活塞环漏气原因
    （1）活塞环磨损，使活塞环开口间隙及环与环槽间隙变大。
    （2）活塞环的开口在活塞上安装位置错误，或活塞环窜动后各环的开口并到同一位置。
    （3）当活塞环被积碳胶结卡死在环槽内时，失去其原有的弹性，丧失其密封作用。
    （4）活塞环质量不好或用久后弹性不足，造成密封不严。
    （5）气缸壁与活塞磨损过大，破坏了原来的配合间隙，造成漏气。
    2．解决办法
    除活塞环的侧隙与背隙应符合技术条件外，活塞环的开口间隙对封气窜油影响很大。装配时，将油环开口对准活塞销孔位置，另一油环开口错开180°，第三道气环开口与油环开口错开90°，即气缸的左侧。第二道与第一道气环开口各错开90°，这样第一道气环开口放在受活塞侧压力最大方向的对面（即缸体装分电器一侧），这就避免了第一道气环因受活塞侧压力过大而折断或卡环的故障。三道环的开口相互错开90°，环口间隙被另外一环90°处的最优弹性作用点所弥补。总之，只要尺寸适宜，装配得当，就能保证活塞环良好的使用效果。
    四、喷油器安装座孔漏气
    1．喷油器安装座孔漏气的原因
    喷油器安装不当，密封不良，在发动机工作时，会发生漏气现象，从而使发动机的动力性和经济性下降。
    2．解决办法
    （1）检查喷油器与气缸盖间密封用的紫铜垫圈是否损坏或漏装．如损坏应换用新的紫铜垫圈。
    （2）检查固定喷油器的紧固螺母是否拧紧。按要求紧固喷油器螺母。