随着汽车技术的高速发展，汽车自动化、智能化程度的逐步提高，人们对汽车的安全性、舒适性、娱乐性等要求也不断提高，加上汽车节能减排法规的不断加严，整车电器设备不断增加，作为连接汽车各种电器设备“神经网络”的整车线束，也越来越复杂，对可靠性也提出了更高的要求，同时企业经营成本的新增，线束成本压力也越来越大。
    本文结合项目开发实例，从技术的角度，介绍了部分整车线束成本优化及可靠性设计的方法和实例。

    1 汽车线束通用化优化设计
    1.1件号通用化优化设计
    某车型倒车灯原理如图1所示。原理图转化为线束图时，地板线束分MT和AT车型，做了2种不同的状态。优化后，通过预留回路的形式，地板线束可同时适配MT和AT车型，件号数量减少为原来的一半，可降低管理成本，抵消电线新增的成本后，单车成本可以降低约0.2元。

    1.2插接件通用化优化设计
    插接件通用化，不仅在同一车型上尽量选用相同的插接件（前雾灯和后雾灯的4组插接件相同），在不同车型上也要尽量选用相同的插接件。如同一主机厂的A、B、C、D车型4个雾灯的插接件也相同。即使无法通用也尽量选择同一类型的插接件，这样可以使用相同的端子。图2为某车型优化后的部分插接件。其插接件、端子、卡扣适配关系如表1所示。A和B为一组线对线的插接件，B和F为一组线对板的插接件，C和D为一组线对线的插接件，A、B、C、D为同一系列的插接件，功能不同，外形结构差别很大，可同样选用公端子G和母端子HoC和E为防水和非防水的插接件，外形结构差别很大，但安装结构尺寸相同（椭圆圈处所示），适配同一卡扣A。



    线束插接件通用化后，避免重复的设计验证，减少插接件种类，相应可减少压接模具和导通台模块种类，单车可降低设计验证、采购及生产管理成本约25元。

    2 汽车线束工艺优化设计
    2.1插接件孔位优化设计
    如图3所示，优化前，插接件为L形出线方向端子植人13号孔位，1号孔位空余；优化后将回路植人1号孔位，13号孔位空余。线束从更靠近插接件出线点的方向分出，可节省电线长度，降低成本约0.1元。

    图4为线束图中摘录下来的鼓风机和风扇熔断丝继电器排布图。优化前，鼓风机回路和风扇回路交错在一起；优化后，在预装工序回路走向更顺畅，同时鼓风机回路和风扇回路连接距离减少，可节省电线长度，单车可降低成本约0.5元。

    图5为插接件孔位排布优化设计示意图。小插接件中4个线径相同的回路全部连接到大插接件中，大插接件为一个混合型的插接件，4个回路植人大插接件的1、2、9、10号孔位中，1、9和2、10适配的端子不一样。优化前压接4个回路时，因1、9和2、10号孔位使用的端子不一样，需要增加一次更换端压模具和首末件检查的工序。将回路从1、2、9、10号孔位中优化到2、3、10、11号孔位后，统一为一种端子，不需要更换压接模具，可一次压接完成，节省压接模具更换调试时间。

    2.2屏蔽线优化设计
    图6所示为屏蔽线优化设计示意图。屏蔽铜丝线头通过胶带包扎固定在线芯绝缘层上，屏蔽铜丝有刺破线芯绝缘层，和线芯接触短路，造成信号干扰的风险。优化后，将屏蔽铜丝回折，并用胶带绑在绝缘层上，可降低屏蔽铜丝刺破线芯绝缘层的风险，提高线束可靠性。

    图7为传感器线束优化设计，优化前输入轴、输出轴与TCU之间的连接采用普通的电线。优化后，将普通电线变更为屏蔽电线，并将屏蔽线的一端搭铁，可提高信号的抗干扰能力。对高频信号屏蔽线，建议采用两端搭铁的方式。

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