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2.4工装板优化设计
图9为某工装板的布线示意图。流水线顺时针转动，线束插接件在分支点的左侧，即线束分支排布方向与流水线方向相反。线束分支一般使用胶带缠绕包覆。为加快胶带缠绕效率，作业员需将线束分支插接件端从工装板上取下，从分支点开始缠绕胶带，一直缠到分支末端插接件处，因缠绕方向和流水线的方向相反，随着流水线的转动，作业员需要跟着流水线一起走动。优化后，线束插接件在分支点的右侧，即线束分支排布方向与流水线方向相同。胶带在分支上从分支点向末端缠绕时，缠绕走向与流水线的方向一致，随着流水线的转动，人员不需要跟着流水线一起走动，或者只需要少量的走动，即可完成缠绕工序，可减少作业员无谓的走动，降低劳动强度。
图10为插接件预装示意图。插接件A为主插接件，连接插接件B、C、D，预装完成后需要铺在工装板上。优化前，相对流水线方向，主插接件A在B、C、D的后面。布线工作方式有两种：方式一是先固定插接件A，最后固定插接件B、C、D；方式二是治具叉上先固定插接件B、C、D，最后固定插接件A。方式一中，会出现和图9优化前胶带缠绕相同的情况，即作业员需要跟着流水线一起走动；方式二中，插接件A为主插接件，连接B、C、D，可能会出现插接件B线束分支穿过插接件C，插接件C线束分支穿过插接件D的情况，导致线束分支相互缠绕，最终需要花费时间将线束清理顺畅，影响作业效率。优化后，相对流水线方向，主插接件A在插接件B、C、D的前面，布线时治具叉上先固定插接件A，可降低线束相互缠绕的概率，提高作业效率，同时可减少作业员无谓的走动，降低劳动强度。
3 汽车线束原理优化设计
3.1电源分配优化设计
图11为某车型起动机及发电机电路优化设计图。优化前，各使用一路熔断丝进行保护。优化后，起动机和发电机共用一路熔断丝，发电机电源直接从起动机处引出，不仅减少了一路熔断丝，而且也使得发电机电源线较优化前大幅减短，单车可降低成本约8元。
图12为某风扇电源分配优化设计示意图。控制方式为单风扇双档风速调节，通过调速电阻，调整高低速风量，使用2个JCASE熔断丝，区分高低速档位，对线路进行保护。风扇工作时，只有1个熔断丝进行工作，2个熔断丝不会同时工作。优化后，取消1个熔断丝，高低速共用1个熔断丝进行保护，新增一个U形卡端子，节省2个端子和1个JCASE熔断丝，同时电线使用量也将减少，单车可降低成本约4元。
3.2 控制逻辑优化设计
图13为某车型电动窗开关优化设计图。优化前电动窗开关的控制模块在主电动窗开关内，通过主电动窗开关控制其它车窗开关时，工作电路为电源→主电动窗开关→副电动窗开关→副电动窗电机→副电动窗开关→主电动窗开关→搭铁，多个车窗电机同时工作，经过主电动窗的电流很大，易造成主电动窗开关故障。优化后，除主电动窗自带控制模块外，其它电动窗开关也各有一个小模块，各开关间通过LIN线通信，通过主电动窗开关升降其他车窗开关时，工作电路为电源→副电动窗开关→副电动窗电机→副电动窗开关→搭铁，减小了主电动窗的负荷。当同时操作多个电动窗时，将通过UN优先顺序依次上升，不会出现两个以上电动窗同时工作的情况。这样电动窗开关的成本虽略有上升，但却节省了从主电动窗开关到副电动窗开关的电源线和搭铁线，单车可降低成本约5元，可靠性得到了很大提升。
图14为某车型后刮水电机控制优化设计图。优化前后刮水电机有3条单线到BCM，分别为电源线、复位线、复位电源线。在复位工作时，电源经由BCM一后刮水电机复位线。BCM一后刮水电机电源线。优化后通过BCM判断复位线状态，在复位工作时，电源经BCM后刮水电机电源线，减少了BCM到后刮水器的复位电源线，而BCM仅改变了控制逻辑，不涉及硬件成本变化，但线束节约了电线及端子，单车可降低成本约3元。
