（五）制订连杆机械加工工艺过程
    图3是汽车连杆三维爆炸图，从图中可以看出连杆体和连杆盖这2个零件是通过螺栓联接。

    1．工序的安排
    为了保证连杆的加工精度，必须考虑以下2个主要因素：
    （1）切削力和夹紧力，因为连杆的刚度相对较差，受力容易产生变形。
    （2）由于连杆毛坯采用锻造工艺，其本身会产生较大的内应力，并且为了去除毛还件的较大余量，切削过程也会产生很大的残余应力。
    所以在对连杆的所有工作表面进行加工时，都应采用三段式加工方法，分别进行粗加工、半精加工和精加工，这种安排方式有利于使后一道工序修正前一道工序所遗留的问题，从而更加保证达到零件所需要的加工精度要求。
    根据其加工顺序“先粗后精、先主后次、先面后孔、基面先行”的原则。连杆各主要加工表面的工序安排如下：
      两端面：粗铣、精铣、粗磨、精磨；
      大头孔：扩孔、粗镗、半精镗、精镗、精钢镗、珩磨；
      小头孔：钻孔、扩孔、铰孔、精镗、压入衬套后再精镗。
      2．定位基准的选择
      定位基准的选择是机械加工中的首要任务，好的定位基准能够切实的保证零件的加工精度。其基本作用是确定零件的相对加工位置，使工件获得高的尺寸精度。按照不同加工过程所使用的定位基准不同，定位基准可分为粗基准和精基准2种。
      （1）粗基准的选择原则
    ①选重要表面为粗基准；
    ②选不加工表面为粗基准；
    ③选加工余量小的、较准确的、光洁的、面积较大的毛面做粗基准。
      （2）精基准的选择原则
    ①基准单一原则；
    ②基准重合原则；
    ③互为基准原则；
    ④自为基准原则；
    3．连杆基准的选择
    连杆的工艺特点是：外形较复杂，不易定位；连杆的大头和小头之间为杆身，其特点是相对刚度较差，容易受力而产生变形，且其本身对各类公差要求及表面粗糙度要求较高。这给连杆机械加工带来了许多困难。为了保证连杆的加工精度，在整个加工过程中应该尽量选择相同的基准面进行加工，这样既避免了多次装夹所产生的误差，又能够避免不同定位基准所导致的附加误差，所以确定使用连杆的大头孔以及小头处的一侧外表面作为基准，既能统一加工基准，同时还能够有效的控制连杆大小头之间的中心距问题。考虑到有些连杆的外形复杂，在加工过程中为了增加可靠性，可适当增加相应的辅助基准，这里不予以展开分析。
      （1）粗基准的选择
      以连杆的1个端面和大头孔为主要的定位基准，以小头孔处外表面为辅助粗基准。
      （2）精基准的选择
      考虑要保证零件的加工精度和装夹的准确方便，依据基准重合原则和基准统一原则，以粗加工后的连杆端面和大头孔为主要定位基准，以小头孔处外表面为辅助精基准。
      （3）主要表面加工
    ①连杆大、小头2端面的加工
      连杆的大小头端面在后续的大多数工序当中被作为定位基准来使用，所以在制定加工工艺过程时，应首先对这2个端面进行加工，并且根据当时毛坯的锻造余量来选择合适的加工方法，比如铣削或者磨削，随后装配好连杆体和连杆盖，用磨削对该表面进行加工，使2零件的端面处于同一个平面上，且要求其2端面相对于连杆的杆身中心平面对称。

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