摘要：在20世纪50年代，世界汽车制造行业重视和推广了精益生产技术，精益生产在我国九十年代也开始实施，但是有很多问题存在；近年来，针对这种情况，我国推出了全新的精益生产理念，不断促进企业发展，确保能适应汽车行业的生产趋势。

    1 精益组织
    精益生产要想确保成功实施，就要投入足够的资源及管理层的支持。通过精益生产的实施，供应链关系、部门及组织的概念在规模生产模式下发生了转变。那在实施精益生产的过程中，部门与组织之间的界限就需要被打破。通常，精益生产的实施和组织都要有一个专家来完成。精益生产实施及深化的时候，这种管理可以由内部人员组织承担且常规化。
    为了确保项目得到有效改善，就必须制定恰当的目标、计划的实施方案等，且定期对其跟踪，当问题出现时能够得到及时的解决。然而精益生产想要一直持续开展，就必须要员工们积极加入其中。当精益生产进行推进时，就必须正确对评估参数及评估方法进行选择。国内很多企业忽略了库存成本和风险，就是为了最大程度上提高人员和设备的利用率。
    必须关注的是，精益生产的实施，不能建立在员工下岗及待岗的基础上。现场改善了，生产线平衡了后，人员在生产线的数量可减少。这时企业会开始减少工作人员，而员工就会出现反感情绪，这对完成改善项目是很不利的。解决这个问题，就可借鉴国外的一些经验。对于部分优秀的人员，可调入到组织内部，在一些新的生产线和项目上，有很大的作用。

    2 精益的原则
    精益生产，其主要目标就是对浪费的消除、减少，并且都能创造价值。所以，在定义价值的时候，必须对整体流动价值和价值流进行科学地识别，站在客户的角度考虑，按照客户的需求，对整个价值流逐渐完善。精益生产具有很强的系统性，必须通过全体企业员工的努力，只有整个供应链的价值流全面得到优化了，才能成功实施。
    在精益生产进行实施的时候，为了项目产品在短期内能够取得很好的收益，就不顾一切地求快。精益生产技术不仅要知道如何应用，同时还应知道其理由。贯彻落实精益物流的原则，恰当调整其生产的布局，安排冲压工序及组织剪切在同一片工作区域，节省了冲压各工序间的物流，就可大幅度降低冲压在制品的库存，缩短了制造周期，减少了物料运输。

    3 精益的现场
    目视管理技术及5S被精益现场充分利用。企业在精益生产实施的时候，其最根本的就是目视管理和5S。目前，很多厂家都没有实现2S，更别说5S了。在实施5S的时候，员工不能以古老的思维模式，对工作职责及范围进行理解，并让员工亲身体验5S及目视管理。通过开展5S活动，可以促进精益生产的实施，让员工对精益生产进行理解，还能了解企业通过精益生产技术得到的优势。
    实现目视管理的目视化，就是运用一些简洁有效的方法，确保员工在最短的时间内进行判断和了解。在精益布局中，都是按照产品族及产品进行差异分析，考虑是专线生产，还是共线生产等，科学的布局焊接、冲压工序等。
    4 结束语
    要不断调整和完善实施精益生产。我国的精益生产理念跟日本企业相比，还有很大的差距存在于方法、技术和观念等方面，需要慢慢完善。