答：分析数据流就是分析数据的变化率。也就是对数据的数值、变化规律、数值变化范围进行分析。在汽车控制系统运行时，控制模块将以一定的时间间隔，不断地接收各个传感器传送来的输入信号；计算向执行器下达指令，还会通过反馈传感器进行监督与修正。电脑一般通过时间、因果及关联3种方法进行分析判断。

    时间分析法：电脑在分析某些数据时，不仅要考虑传感器的数值，而且还要判断其响应速率，即反应速率，以此来判断系统是否偏离最佳工况而引起故障。例如，理论上普通氧传感器，10s电压变化次数不得少于8次，少于8次就说明氧传感器工作不良，实践中10s变化低于15次我们作为更换氧传感器的极限。当电压变化超过极限值，虽然车辆可能没有明显的故障现象，但是实践证明车辆会产生间歇性故障。

    因果分析法：电控系统的控制中，一般都有其因果关系，好比传感器与执行器，电脑获得一个输入，肯定会根据此输入计算给出一个输出。因果分析法就是对相互联系的数据间响应情况及响应速率进行分析，以此判断出故障点的方法。比如我们用手掌挡住发动机进气口，人为减少空气的进入，氧传感器就会向混合汽浓的方向输出；反之拿掉空气滤清器芯，人为消除进气阻力，氧传感器就会向混合汽稀的方向输出。做这些动作时，观察会发现数据流有明显的变化。

    关联分析法：电脑对几个传感器的信号进行对比，当发现它们之间关系不合理时，会给出一个或几个相关联的故障码或指出某个信号不合理，作出定性的故障判断，不过需要进一步作定量分析与判断，找出引起该故障的传感器或执行器或线路。比如四冲程发动机，曲轴旋转一圈，凸轮轴旋转两圈，这就决定了两者之间的关系。电喷车曲轴位置传感器与凸轮轴位置传感器分别向电脑传送他们的位置信号，电脑一旦检测出他们之间关系变化不合理，就会生成故障码“曲轴位置与凸轮轴位置相互关系错误”，提示可能正时出了问题。那具体是正时记号错误，还是传感器坏了，或者是可变正时系统液压执行器或电磁阀的问题呢？这就需要进行定量分析。