日本汽车企业通过产品设计流程提升了QCD（质量、成本和交付）指标，在产品设计领域居于世界领先水平。为了避免传统的设计开发与量产之间存在的“蝴蝶效应”，产品原型设计、测试和评价阶段会做大量的重复工作，但这也并不能保证产品的质量稳定，同时还增加了开发时间和开发成本。为了改进“基于成品的认证和改进”的开发流程，转向“基于预测性评价”的产品开发，需采用计算机辅助工程（CAE） 。
    一种车型的传统设计流程从原型设计到最终产品形成需要4年时间。原型设计完成后，大部分工作都是重复地对设计进行测试、评价和修改。利用CAE和SE（并行工程）技术，可以缩短开发周期至1年。大多数公司都采用基于CAE技术的产品开发流程（图1）。

    该开发流程首先根据市场调查和规划制定产品设计说明，进而形成特定的设计规格和技术参数，完成草图设计并形成数字格式，以便后续进行数值分析的调用和修改，之后进行评估、试验测试等。
    但CAE技术也存在一些问题，其中最大的问题在于CAE仿真精度和实际试验仍存在10％以上的差异，未来的发展目标是将该差异缩小到1％～2%，这样才能实现虚拟环境下的QCD指标并行改进，从而得到真实可靠的结果。