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3 前后悬分装工艺实施过程
根据公司相关规定，该项目需要进行招投标，经过申购程序后工艺装备制作完毕，陆续进厂安装，具体介绍如下：
3.1无动力辊道线铺设
前后悬分装线形式为单层无动力辊道线（图4和图5），工位间距1 600 mm，共5个有效工位。每个工位可以停放一个托盘，每个工位增加止进止退装置，保障托盘在作业时不会来回滑动。辊道线脚采用可调节结构，便于整条生产线的调整。输送线上层两侧骨架采用C型钢架，保护罩采用不锈钢材料、输送线内侧设置对托盘T.装的导向装置，同时为避免前后悬托盘运行时与导轨之间的摩擦，托盘两侧带有导向滚轮二为避免前后悬托盘在运转过程中相互碰撞，其两端带有减震胶块。为避免分装总成装配完成后掉落，在上层输送线的尾端设置手动限位装置分装线布置照明设施，采用与分装线骨架连接或地面形式，每个装配工位的光照度为400～800 lx，采用节能的LED灯，并便于拆卸维修。每个分装工位的照明应能单独控制。
3.2升降台托盘改造实施
为使新制作的前后悬分装工装托盘能够与升降台进行快速对接，需在升降台上新增转接机构（升降台托盘）实现。升降台托盘可以实现与升降台固定牢靠，支撑部分要有足够的强度，可以实现与前后悬托盘的无障碍对接，实现连接及分离方便易操作，并能实现前后悬托盘在X、Y方向±30 mm的移动，以方便前后悬总成的举升合装作业（图6和图7）。合装吊具（图8）能够安全方便地调运前后悬托盘带工件及空托盘，吊具使用灵活方便，吊运过程中稳定，晃动量小，有足够的强度，吊具上设置吊环与现场电葫芦连接。
4 实施后效果
通过新建前后悬分装线，实现了电动汽车全新的前后悬系统分装工艺装配，减轻了员工的操作强度，降低了操作时间，满足了生产节拍。
5 结语
通过全新电动汽车前后悬分装工艺规划，采用新建分装线的形式实现前后悬的分装，过程中考虑了分装总成的转运及吊装的实现C通过实施此项目，不仅对电动汽车的底盘动力系统装配有了深刻的了解，而且通过新建分装线的形式，降低了对生产主线体的影响，缩短了电动汽车的产品开发周期以及推向市场的时间，保障了新产品的生产效率和生产节拍。
