一辆用于运输岩石和原煤的630E型电传动后卸式自卸车，其厢斗经多年使用后钢板老化，厢斗前筋板严重变形并出现多处断裂，无法继续使用。该电传动自卸车厢斗损坏情况如图1所示。根据该自卸车厢斗损坏情况，我们决定更新其厢斗前筋板。经研究我们制定了更新修复工艺，如下所述。

    1．切割与下料
    （1）切割
    前筋板一切割步骤如下：首先，清理厢斗前筋板切割部位的泥土及杂质；其次，切割前筋板2个侧面的侧板；再次，切割前筋板正面外侧的U形梁和主横缝；然后，切割前筋板内侧U形梁的剩余焊缝；最后，使用气刨清理割口和残留焊缝，以免组对点焊时受其影响。
    切割前筋板2个侧面的侧板时，因其内侧有角板、外侧有U形梁，应先从外侧将影响侧板切割的U形梁切割掉，再切割与厢斗连接的部位。
    切割前筋板时注意以下3点：一是在使用氧乙炔或气刨切割过程中，避免损伤可用部件；二是切割前先将其下方清理干净，防止发生火灾；三是切割时要保持被切割部位通透，以保证作业人员安全和切割下来的前筋板顺利落地。
    （2）下料
    完成前筋板切割后，测量切割处侧板尺寸，根据侧板所需钢板尺寸（1100mm×350mm）和数量（2件）进行选材、划线、下料。材料选择16Mn钢（即Q345），厚度为12mm。

    2．组对点焊
    （1）新旧侧板组对
    由于厢斗上的侧板变形严重，与新制作的侧板很难实现对接，因此其接头采用搭接方法组对点焊。组对时，使用民2m的钢板尺紧靠厢斗棱边，以确定侧板角度，使侧板前端与钢板尺在一条线上，然后点焊固定。
    侧板缝隙较大的部分，使用厚度为20mm的普通碳素钢钢板制作4件7字形调整码，用于调整焊缝间隙，具体尺寸如图3a所示；使用厚度为40mm的普通碳素钢钢板制作2件衔铁，用于配合7字码调整焊缝间隙，具体尺寸如图3b所示。

    （2）新前筋板与厢斗组对
    使用汽车起重机的大钩从新前筋板吊耳处起吊，使用其小钩从新前筋板方梁处起吊，便于组对时一调整位置。组对时，先调整新前筋板高低位置，再调整其左右位置。新前筋板上端要靠住基准面，其前端要紧靠在侧板上。待侧板与新前筋板上侧靠住并且其左、右位置调整均匀后，将新前筋板上侧点焊固定。新前筋板下侧若有缝隙，在汽车起重机缓慢放下大钩时，下侧即可靠住侧板，然后点焊固定。新前筋板与厢斗组对点焊情况如图4所示。

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