1．原管路布置方式
    某型压路机前、后机架采用铰接方式连接，铰接部位共有15根管路，包括行驶马达胶管、振动马达胶管、转向胶管、柴油进油管、柴油回油管，以及电缆、空调管、软轴等，用于连接该型压路机前、后机架液压系统、发动机燃油供给系统、空调系统、电器系统。
    在该压路机的前机架处设置了1个双层尼龙管夹，用于固定这15根胶管。在后机架上开长圆形孔，孔周围安装橡胶护圈，胶管从长圆形孔中通过，橡胶护圈可对管路起到保护作用。改进前铰接部位管路布置方式如图1所示。

    2．存在问题
    该型压路机运行800h左右，压路机前、后机架铰接部位的管路就会出现严重磨损现象，有些胶管的外胶层被磨破，露出钢丝加强层，甚至钢丝也出现磨损，如图2a所示。后机架长圆孔处的橡胶护圈也磨损脱落，如图2b所示。

    3．原因分析
    从管路磨损部位分析，我们发现导致磨损的原因有如下2种：
    （1）未分层布置
    该压路机前机架的15根管路未分双层布置，走向凌乱；管路上、下层交叉布置，管路之间存在相对运动，相互摩擦导致磨损。
    （2）布置太宽
    后机架管路布置宽度达385mm，压路机转向时，管路从长圆孔处伸出、缩回量太大。经现场测量，最外侧的管路伸、缩量可达100mm。在压路机转向过程中，管路与机架上长圆孔的橡胶护套发生摩擦，长期频繁摩擦，导致后机架橡胶护套损坏。当橡胶护套损坏后，管路与后机架长圆孔的金属边缘接触摩擦，导致磨损更加严重。
    4．改进措施
    为了解决管路磨损问题，需采用以下3种改进方法：一是将管路布置宽度减窄，以减少管路磨擦；二是将管路与橡胶护套之间的滑动摩擦改为滚动摩擦，以减小摩擦阻力；三是将管路分层布置，避免混成1捆、相互磨损。按照以上改进方法，我们采取的具体改进措施如下所示。
    （1）改进后机架管路固定方法
    在后机架处，将通往行驶、振动马达的4根较粗的胶管改成隔板接头连接方式，并将其布置在最下层。这样既可将这4根较粗的胶管固定，又可将胶管隔开，从而减少这4根胶管之间的摩擦。其余11根管路用尼龙管夹分3层固定，如图3a所示。改进后15根管路布置的宽度由385mm减少为212mm，胶管伸缩量也由100mm减少为50mm，最大程度上减少了摩擦量。

    （2）改进前机架管路约束结构
    前机架采用带滚轮的组合管夹约束，如图3b所示。4根通往行驶、振动马达较粗的胶管布置在底层，电气线束及柴油管、转向胶管布置在中层，空调及软轴布置在上层。分层的管路之间用滚轮隔开，每层滚道的滚轮由可独立滚动的小段滚轮组成，两侧也设置了滚轮。此种布置方式将管路外部胶层由滑动摩擦改为滚动摩擦，管路在滚道中运动，摩擦阻力极小。分层布置消除了管路之间的相互摩擦，有效避免了压路机转向时管路磨损及拉扯。
    5．改进效果
    该型压路机铰接部位管路布置方式改进后管路装拆方便、排列整齐、走向美观、固定可靠，成本增加很少。改进后的管路布置方式如图4所示。

    压路机铰接部位管路采用上述改进结构后，运行时间超过1000h，经过检查未发现异常磨损，铰接部位管路磨损问题得到了有效的解决。