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2．损坏原因分析
本文以某厂家20t级挖掘机为例，分析其支重轮损坏原因。我们检查该挖掘机部分损坏的支重轮，发现其故障以主轴、轮体损坏和漏油为主。其中损坏严重的支重轮主轴出现抱轴，造成整个支重轮无法转动，现分别进行分析。
（1）主轴损坏
材质不合格我们用光谱测量仪检测支重轮损坏主轴各元素含量，其中Mn元素实测含量为0.59%，与标准含量（0.7％～1.0%）相差很多。这严重影响了主轴机械性能。
热处理不合格实测损坏主轴表面硬度及淬硬层深度，如表1所示。测试数据表明主轴表面淬火硬度及淬硬层深度均达不到设计要求，严重影响主轴的强度、刚度及耐磨性。
磨损严重经检测发现，主轴弯曲、主轴轴径与轴套配合部位磨损严重，如图5所示。经测量，主轴与轴套配合间隙已大于0.3mm（该间隙应小于0.2mm），需更新主轴及轴套。
（2）轮体损坏
检查损坏的支重轮轮体，发现轮体轨道面变形、开裂、掉块。图6为支重轮滚道面受冲击后延伸为圆锥形。
磨损严重轮体磨损主要表现在轨道面、导向凸轮缘及轴套座孔。这是因为挖掘机经常在沙土、泥泞、粒石场地作业，大量磨料进入支重轮轨道面与链轨之间，形成强烈的磨料磨损，且这些砂石对轨道面及凸缘与履带链轨节间产生较大的挤压应力，形成很多微观挤压变形及干摩擦。这些干摩擦既有滚动摩擦也有滑动摩擦，由此造成轮体轨道面严重磨损，导致轮体刚度与强度降低。而凸缘严重磨损后，容易出现支重轮脱轨现象。
热处理不合格实测支重轮损坏轮体表面硬度及淬硬层深度，测试结果如表2所示，从实测数据数据表明，轮体表面淬火硬度及淬火硬度层深度未达到设计要求。
将材质有问题的轮体解剖，发现其内部有裂纹，如图7所示。这说明轮体毛坯锻造不合格，需改善轮体锻造工艺，防止晶粒粗大、组织异常。
（3）漏油
检测支重轮主轴O形密封圈密封槽尺寸（槽宽、槽深、O形槽圆度等）均在设计公差范围之内，符合技术要求。检测浮封胶圈、O形密封圈线径及内径尺寸超差，表面有损伤。其损坏的原因是密封圈材质不合格，体现在接触润滑油后膨胀变形、失去弹性、早期老化、硬度（邵氏）不符合设计要求，因密封不严而导致漏油。
分析支重轮漏油的原因有2点：一是挖掘机作业时支重轮长时间浸泡在水里，造成浮封环、O形密封圈环槽被腐蚀；二是冬季在泥水中施工，造成浮封环结冰失效。
