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2.2粗加工切削参数设定
按照工艺要求进行先粗后精的加工原则进行参数设置，设置粗加工参数如图3所示。切削行距为1.5 mm，加工角度为180°，车端面时加工方向应垂直于系统X轴，即加工角度为－90°或270°，X轴余量（单边余量）为0.3mm 、 Z轴余量为0，主偏角干涉角度0°，副偏角干涉角度10°，每行相对加工表面的进刀方式选择矢量长度1 mm、角度为－45°，主轴转速1000 r/min，进给量0. 15 r/mm。其余参数如图3所示。
2.3精加工参数设定
进行精加工参数设置，设置进给量0. 08 mm，主轴转速1500 r/min，由于外圆粗、精加工使用同一把刀具，其他参数设置和粗加工基本一致，然后生成精加工刀具路径。在精加工过程中为了更好的保证尺寸精度和粗糙度，可以把精加工分为2次完成。精加工前测量工件直径，如果工件实际尺寸和理论尺寸相差不大，就在机床刀补页面里面磨耗留上0.3 mm的余量（也就是总共余量的一半），先进行第一遍精加工，加工结束后再次测量尺寸，计算实际尺寸与理论尺寸的偏差，补偿到机床磨耗进行第二次精加工。如果一次精加工完成尺寸大多都不会准确，因为粗加工的转速、进给量、背吃刀量和精加工的都不一样，导致机床的让刀量也不一致。如果用粗加工过的实际尺寸补偿机床磨耗那肯定也是不准确的。采用两遍精加工的方式这样的因素就没有了，因为第一遍与第二遍的参数完全一样，就连背吃刀量也基本一致。所以这种方法对于控制尺寸精度效果非常好，尤其是在数控技能大赛中能够保证精确获得所有能够测量的尺寸。
2.4退刀槽加工参数设定
由于该零件的槽作用就是为了加工螺纹时更容易退刀，所以尺寸没有设定公差，那么在精度上就很容易了。加工参数设定，采用纵深加工方向加工，因为选择的刀具宽度是3 mm，所以平移步距是2.5 mm，每次切削深度是3 mm，主轴转速1000 r/min，进给量0. 08 r/mm。其余参数如图4所示。
2.5螺纹加工
零件图中M24×2 mm的普通三角形螺纹的加工，由于三角形螺纹加工程序比较简单，如果使用CAXA数控车自动编程，反而更复杂，利用FANUC系统G92螺纹加工循环指令，使用经验公式计算出螺纹的大径为23. 8 mm、小径为21. 4 mm，然后进行手工编程并加工。加工螺纹之前机床刀具磨耗留上0. 1 mm的余量，加工完根据尺寸再减去相应的磨耗，保证其正确的中径尺寸。
