三、机动车部件维修中无损检测的特定条件、要求及要点

在机动车运行中一些零部件常常承受着交变应力。在长期交变应力的作用下，原来完好的零部件也将产生疲劳裂纹。这种疲劳裂纹一般都是起始于零部件表面，再从外表逐渐向内发展，即属于表面裂纹。有的转动零部件在过热或交变应力作用下，产生了表面裂纹后，又有可能因转动碾磨而在该表面产生一层织密的覆盖层，遮盖了其裂纹，变成了未露出表面的近表面裂纹。初期的表面裂纹一般十分微小，用肉眼或借助于放大镜也难于观察到，而对近表面裂纹，则是不可能观察到的。具有这种初期微小裂纹的零部件，并不马上就断裂，但已具有了隐患。机动车维修中的检测任务主要是探知其零部件是否有极细微的表面和近表面裂纹，以消除机动设备在运行中的安全隐患；经过运行后的各零部件表面状况不如新出厂时的好，而是根据运行情况各有所异；机动车维修中待探查的各零部件外表形态的尺寸大小各异，即品种多、数量少；其工作场地条件一般不大好；工期一般又要求更急。因此，只能结合维修中的这些特定条件和需求，来选取更为适合机动车维修的检测方法。

在机动车维修中的待探零部件主要是用钢铁材料制成，主要是探查有无表面和近表面裂纹。通过上述检测方法的比较可知：磁粉检测对铁磁质零部件的表面和近表面检测灵敏度都比较高，且无毒，对零部件的形状、表面要求和技术要求以及投资要求都较低，而且直观、方便。在机动车维修的无损检测方法中，目前采用磁粉检测法比较好。人们在对其进行大量磁粉检测的基础上，对一些机动设备零部件，如曲轴、凸轮轴、连杆、气门、活塞销、油嘴等制订了相应的磁粉检测标准。维修中对零部件的磁粉检测可借鉴这些标准，以增大检测的可靠性。机动车的定期维修或预知维修效果需要通过必要的检测以确认修理效果。对于裂纹的修补、磨损的补焊等都可以通过超声波、射线等手段加以控制，对于止裂孔处理的裂

纹，必须利用超声波等方法查找裂纹的末端，在开孔后进行确认，以保证裂纹处理干净不会进一步扩展。此外，机动车外协维修之后，重要的机动车也应当按照新车的标准进行验收，以确保装车质量。

通过机动车的失效分析表明，疲劳裂纹、磨损／腐蚀、变形是机械构件失效的三大原因，其中疲劳裂纹以及腐蚀均可以通过周期性的无损检测来发现，从而合理安排检修时间，达到状态维修的目的。例如某公司一批重型牵引卡车使用10年后，在行驶途中主传动轴断裂，所幸未发生交通事故，但突发事故严熏影响了物流的调配。经分析发现系焊缝部位疲劳断裂。随即陆续对其它卡车的传动轴进行荧光磁粉检测，发现都存在不同程度的表面疲劳裂纹，据此有针对性地进行修复，消除了事故隐患。机动车检修时，在疲劳裂纹的发展初期，采用常规的目视检查和敲击听音往往无法察觉，采用无损检测才是一种有效的力、法。

无损检测的最大特点就是能在不损坏试件材质、结构的前提下进行检测，所以实施无损检测后，产品的检查率可以达到100%。但是，并不是所有需要测试的项目和指标都能进行无损检测，无损检测技术也有自身的局限性。某些试验只能采用破坏性试验，因此，在目前无损检测还不能代替破坏性检测，。也就是说，对一个工件、材料、机器设备的评价，必须把无损检测的结果与破坏性试验的结果互相对比和配合，才能作出准确的评定。在无损检测时，必须根据无损检测的目的，正确选择无损检测实施的时机。由于各种检测方法都具有一定的特点，为提高检测结果可靠性，应根据设备材质、制造方法、工作介质、使用条件和失效模式，预计可能产生的缺陷种类、形状、部位和取向，选择合适的无损检测方法。任何一种无损检测方法都不是万能的3每种方法都有自己的优点和缺点。应尽可能多用几种检测方法，互相取长补短，以保障机动车安全运行。此外在无损检测的应用中，还应充分认识到，检测的目的不是片面追求过高要求的“高质量”，而是应在充分保证安全性和合适风险率的前提下，着重考虑其经济性。只有这样，无损检测在机动车的应用才能达到预期目的。

机动车零部件维修中推广应用无损检测技术时有以下几个问题是必须高度重视的：首先是机动车维修人员应该对无损检测技术的方法原理、应用对象及适用范围、适用的检测器材以及新的技术与器材发展有较好的认识和较多的了解，在机动车管理工作中正确建立应用无损检测技术的观念；机动车零部件维修人员应当正确开展在用机动车的无损检测技术工作以及编制适用的检验质量验收标准和检验工艺；无损检测技术本身对从事无损检测工作的人员有严格的技术资格等级要求，无损检测人员必须具有相应的技术资格等级并在此技术资格等级授权的范围内工作。因此，在机动车零部件维修中应用无损检测技术时必须注意无损检测人员的技术资格等级和有效期限。

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