沥青混合料的运输
    生产中，通过对搅拌设备的调整，混合料的出料温度都比较均匀，图2为拌和机向自卸车卸料过程。通过红外线摄像分析仪发现此时料温比较均匀，温度变化范围为±1℃，见图中各点所示的温度。在混合料的运输期间，由于车厢周边为钢板制成，是热的良导体具有很好的导热效果，因此散热速度非常快，料车周边的混合料温度下降比较多。在低温环境下，很容易造成料车周边混合料的结壳、凝块，为了尽量避免这种现象的发生，需要对料车进行保温处理，在车厢的外侧包裹一层保温板或者棉被，降低热量损失速率。当混合料装入料车后，在混合料表面迅速覆盖保温被，保温被的面积需要足够大，以保证覆盖混合料顶部并延伸至车厢侧面和尾门下至少0.3m，包裹整个车厢，以保证混合料免受风的影响。为了避免保温被在将混合料从拌和楼到摊铺机的运输途中随风飘动，应有足够的绑扎点固定保温被。

    在摊铺之前料车不宜较早地掀开保温被，同时现场施工与拌和站之间及时调整，避免出现等料或料车较多的情况。
    沥青混合料的摊铺
    在摊铺过程中，由于运输时对车厢进行了保温处理，大部分混合料的温度能够达到要求，但仍存在部分混合料温度较低，出现凝结现象，主要表现3种情况：一是料车卸料时，车厢顶部和车厢底部混合料容易出现凝结现象。车厢底部，由于很难进行保温处理，因此在料车的车厢底部，可能会出现混合料凝结现象。二是在摊铺过程中，在环境温度低的情况下，混合料温度下降快，导致混合料粘附性强，部分混合料会粘附在摊铺机的料仓周围，出现凝结现象。三是在摊铺机的分料器内，部分混合料会黏度在分料器的构件边缘，这些混合料随着温度下降，粘附性增强，会逐渐积聚，凝结成块状。
    以上3种情况产生的凝结状混合料被称为 “死料”，在摊铺过程中，一旦这些混合料铺筑在路面上，由于其工作性差，无法压实成型，导致压实度不足；而且这部分混合料凝结成块状，自成一体，很难与其他混合料粘结在一起，因此，在路面开放交通后初期，这部分路面往往会出现松散、坑槽等病害。
    为了避免“死料”对路面造成质量隐患，在摊铺阶段，安排专人进行“死料”清理工作。对车厢、摊铺机料仓和分料器上的“死料”随时进行清理、收集，对已经铺筑在路面上的“死料”，及时挖除并换填混合料，保证路面质量。对收集的“死料”，运回拌和站，再生利用。
    低温环境下摊铺速度不宜太快，摊铺机速度过快，必然导致压路机不能紧跟压实，使混合料在压实前温度损失较大，根据施工实际情况，摊铺速度保持在2.6m/min，做到缓慢、均匀、不间断地摊铺。同时，提高摊铺机的夯实力，将VOGELE 2000型摊铺机改为2500型，有资料表明，2000型摊铺机摊铺后的压实度只能达到80%，而2500型能达到90％以上。摊铺过程中熨平板的振捣或夯锤压实装置选择适宜的振动频率和振幅，以提高路面的初始压实度。
    沥青混合料的压实
    在低温环境下，混合料的温度下降速度比较快。通过现场实测，当气温为10℃时，混合料的温度从160℃降至130℃仅需要3～4min。因此，对于低温环境下的压实有一定的难度，为了使低温压实达到标准压实度，主要采取2种措施。
    改变碾压模式
    减少初压次数，增加振动压路机与轮胎式压路机，同时增加压路机吨位，采用重型压路机，为了增加轮胎式压路机的揉搓作用，一般轮胎式压路机不小于30t。对于采用水加载的轮胎式，考虑到路面横坡的影响，每台轮胎式压路机的左右两侧采用不同重量的混凝土预制块加载，确保每个碾压接触面的压力相等，减小压实度的离析。由于摊铺后的混合料的压实度高达90%，因此在低温环境下，减少初压次数，甚至取消初压，直接采用DD130双钢轮振动压路机紧跟摊铺机振动碾压，振动采用高频率、高振幅，同时采用多台轮胎式压路机同时碾压。另外减少向钢轮洒水的次数，一般前进时洒水，后退时尽量不洒水。施工碾压方案见附表。
    调整沥青混合料层的厚度
    有资料表明，当沥青层厚度增大25％时，其有效压实时间将会增大近50%。通过试验室实测混合料的温度变化，室内温度为10℃，当层厚分别为30mm，40mm和50mm时，实测得有效压实时间分别为13min，21min和30min，如图4，可见增加沥青混合料层的厚度，可以增加沥青混合料的有效压实时间，保证沥青面层的压实度。
    低温环境下对沥青混合料施工是路面建设中不可避免的，会给沥青路面质量带来隐患，造成沥青路面早期病害发生，对路面耐久性和使用寿命造成影响，合理的安排施工工艺是保证路面质量的重要措施。依据沥青路面建设施工工序，从沥青混合料搅拌、运输、摊铺及搅拌等工艺的控制入手，通过理论分析与试验研究，建立低温环境下沥青混合料的施工工艺，为提高路面的质量和使用寿命提供方法。
 

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