伸出钢丝绳滑轮又采取怎样的办法进行修复呢？若采取按照左侧的伸出钢丝绳滑轮尺寸重新加工一件，这样花费的成本较大，时间也比较长，我们还是想继续利用旧的伸出钢丝 绳 滑 轮 。 原 滑 轮 的 外 径 为Φ290mm，卡钢丝绳的凹槽处总厚度为 33mm， 滑 轮 的 内 孔 直 径 为Φ75mm，内孔凸台面厚度为 35mm，平台面直径为Φ100mm 处后两面被挖切，其厚度为13mm（减轻滑轮的质 量 ， 在 其 平 面 处 还 钻 有 6 个Φ30mm 圆孔），直挖到 Φ245mm 处，如图 5-a 所示。旧滑轮惟一损坏的就是滑轮内孔，磨损达 Φ102mm，外支撑卡钢丝绳的凹槽及外表面都还好，若能把伸出钢丝绳的滑轮内孔加工到 整 圆 后 为 Φ106mm， 可 选 用NUP310E 轴承，其外径 Φ110mm，内径 Φ50mm，厚度 27mm，其滑轮内孔达到配该轴承的要求（不过基圆内孔的厚度也只有13mm，其基圆内孔的台阶面已全部被切削掉），若要采取这种办法就必须在轴承两侧面各增加1块夹板，利用螺栓把2块夹板紧固连接，起固定和支承作用。

其二，如利用加工1 块外径为Φ106m、内 径 为Φ70mm、厚 度 为35mm的1件衬 套镶进已报废的旧伸出钢丝绳滑轮内孔上，在衬套外表面进行施焊，然后再进行进一步加工到符合原有的尺寸为止时，同心度、平面度同时要达到要求，增加加工难度，看来只有选用镶轴承的办法比较简单，这样既达到修复目的，也节约了成本，既缩短停机时间，也达到修复后恢复到原先技术标准要求的目的。具体步骤如下：

第一，首先对轴头滑轮支承轴断裂处外表面进行清理，其表面切平铲8mm 后整平，然后在原支承轴的位置上钻 Φ30×50mm 深的 1 个孔，另加工 1 根新轴与其孔紧配合，新轴未设计有黄油润滑通道，因新轴设计为与轴承配合，在安装时就可以事先把黄油压满轴承空隙中，只要黄油没有脱脂、水分挥发干裂，轴承就能得到应有润滑。新轴紧配合镶进后再在轴的外表台阶处进行焊接（要正确选用焊条，与支承轴座钢性相同，否则施焊后会产生裂纹），在焊接的时候请注意，不要一次性的施焊，进行间断式施焊，先在轴的基面四面处位置上进行点焊，然后逐步在四点对称面上施焊，焊好2个对称面休息一下，再焊另一对对称面，以免出现变形的可能性。具体的加工尺寸如图 4 所示。

第二，对已达到报废的旧伸出钢丝绳的滑轮内孔进行加工，达到镶轴承的尺寸要求，滑轮内孔加工为Φ110-0.02mm 时，另外再设计出 2 块两面夹的铁板进行加工，2 块夹板分里压板和外压板，两夹板同在平面Φ130mm 中心处，按 6 等分进行钻孔（滑轮与外压板同钻出 6 个 Φ10mm孔，与原 6 个 Φ30mm 的孔相错），里压板为内螺纹攻丝 M10，外压板为内沉头螺栓设计，具体加工的尺寸如图5-b 所示，在安装时一定要先把轴承加注满黄油压进滑轮内孔中，先把里压板放进滑轮支承轴上，然后再把滑轮同轴承一起安装在支承轴上，再把外压板盖上用 6 根 M10 的内沉头螺栓紧固连接。

待以上 2 道工序同时进行时，也要重点检查伸出和缩回的钢丝绳，伸出钢丝绳由于滑轮脱落掉下以后卷缩堆积在后端，2 根钢丝绳的外表面都无损伤，也没有断股或单根钢丝断损，由于考虑伸出钢丝绳的重要性，决定更换伸出钢丝绳（缩回的钢丝绳使用旧件），但待以上工序完成后进行安装时，新购进的伸出钢丝绳无法安装，其新伸出钢丝绳比旧伸出钢丝绳短80mm，为了达到提前投入生产，缩短维修时间的目的，后来只有使用旧的伸出钢丝绳（旧的伸出钢丝绳还是可以继续使用，能达到使用技术的要求），待大臂安装完毕后进行试车，效果很好，伸出缩回都很灵活自如，在吊车的吊装驾驶室内观察起吊时，大臂伸出及第三节臂伸出和缩回的压力表的压力情况：大臂伸出时压力表的压力只要达到10kg/cm2时大臂就可以向外慢慢地伸出，缩回时压力要达 100kg/cm2。

经过一年多跟踪使用，吊车起吊、装卸一切使用情况良好。驾驶员不但按要求经常给第三节臂伸出钢丝绳的滑轮衬套及支承轴注黄油，并且在吊装时也没有超出10t以上的货物。

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